管道系统质量检验
管道系统施工完毕后，质量检验人员需对工程进行全面检验。检验内容涵盖外观检验、焊缝表面无损检验、射线照相检验及超声波检验。
外观检验
外观检验应贯穿施工全过程。施工伊始需对进场材料进行检验，施工过程中则按工序对安装质量进行核查。
材料与安装要求
一、管道、配件及支承件必须具备出厂质量证明书，其质量不得低于现行国家标准，且材质、规格、型号须符合设计文件规定。
二、施工过程中分项工程需进行外观检验，重点检查管道、配件及支承件的位置准确性、有无变形及安装牢固度。
具体检验标准
1. 管道安装应横平竖直，坡度与坡向正确。
2. 螺纹加工须规整、清洁、无断丝；连接应牢固严密。
3. 法兰连接应牢固，对接平行紧密且垂直于管子中心线，垫片不得出现双层或斜垫现象。
4. 焊口应平直，焊缝加强面符合设计规定；表面无烧穿、裂纹、结瘤、夹渣及气孔等缺陷。
5. 承插接口环缝间隙均匀，灰口平整平滑，养护良好。
6. 管道支架结构正确，埋设平整牢固，排列整齐。
7. 阀门型号、规格及耐压试验符合设计要求；位置及流向正确，连接牢固紧密，启闭灵活，表面清洁。
8. 埋地管道防腐层应牢固平整，无折皱、空鼓、滑移及封闭不良等缺陷。
9. 防腐油漆附着良好，无脱皮、起泡及漏涂，厚度均匀，色泽一致。
焊缝表面无损检验
一、焊缝表面应按设计文件要求进行磁粉或液体渗透检验。
二、对有热裂纹倾向的焊缝，应在热处理后进行检验。
三、存在缺陷的焊缝在消除缺陷后需重新检验，直至合格。
射线照相和超声波检验
一、检查焊缝内部质量时，应进行射线照相检验或超声波检验。
二、检验前需按方法要求对焊接接头表面进行相应处理。
三、焊缝外观应成型良好，宽度以每边盖过坡口边缘 2mm 为宜；角焊缝焊脚高度符合规定，外形平缓过渡。
四、焊接接头表面质量要求：
1. 不得存在裂纹、未熔合、气孔、夹渣及飞溅。
2. 设计温度低于 -29℃的管道、不锈钢及淬硬倾向较大的合金钢管道，焊缝表面不得有咬边；其他材质管道咬边深度不大于 0.5mm，连续长度不大于 100mm，且两侧咬边总长不超过焊缝全长的 10％。
3. 焊缝表面不得低于管道表面，余高Δh 应符合下列要求：
（1）100％射线检测的焊接接头：Δh≤1+0.1b1，且不大于 2mm。
（2）其余焊接接头：Δh≤1+0.2b1，且不大于 3mm。（注：b1 为焊接接头组对后坡口的最大宽度，单位 mm）
缺陷等级评定与检测比例
五、管道焊接接头无损检测应按 JB4730 进行缺陷等级评定：
1. 射线检测时，透照质量等级不得低于 AB 级，合格等级应符合下表规定。
2. 超声波检测合格标准：
（1）规定进行 100％超声波检测的焊接接头，I 级合格。
（2）局部进行超声波检测的焊接接头，II 级合格。
3. 磁粉检测和渗透检测的焊接接头，I 级合格。
六、每名焊工焊接的对接焊射线检测百分率应符合规定，其中固定焊接头不得少于检测数量的 40％且不少于 1 个。计算原则如下：
1. 按同管道级别、同检测比例、同材料类别的管线编号计算。
2. 公称直径小于 500mm 时，按焊接接头数量计算。
3. 公称直径等于或大于 500mm 时，按每个焊接接头的焊缝长度计算。
七、对于标准抗拉强度下限值σb≥540MPa 的钢材、设计温度低于 -29℃的非奥氏体不锈钢、Cr-Mo 低合金钢管道，其承插和焊接支管及其他角焊缝，应采用磁粉或渗透检测，检测百分率按规定执行。
八、抽样检测应覆盖不同管径，检测位置由质检员根据现场情况随机确定。
九、无损检测方法优先执行设计文件规定；若因条件限制需以超声波代替射线检测，须征得设计单位同意。
十、同一管线编号抽样检验若有不合格，应按该焊工不合格数加倍检验；若仍有不合格，则全部检验。
十一、不合格焊缝返修次数限制：非合金钢管道不超过 3 次，其余钢种不超过 2 次。
十二、热处理后需确认自动记录曲线，并在焊缝及热影响区测定硬度值，抽检数不少于 20％且不少于 1 处。
十三、热处理后硬度值不宜超过母材标准布氏硬度值加 100HB，具体规定如下：
1. 合金总含量小于 3％，不大于 270HB。
2. 合金总含量 3％~10％，不大于 300HB。
3. 合金总含量大于 10％，不大于 350HB。
十四、若热处理曲线异常且硬度超标，应按班次加倍复检，查明原因并对不合格接头重新热处理。
十五、检测完成后应填写相应的检测报告与记录。
十六、单线图上应标明焊缝位置、编号、焊工代号、检测方法、返修位置及热处理编号等可追溯性标识。
管道试压
管道系统安装完毕后，为检查强度、严密性及保证安装质量，必须进行压力试验。
试压一般规定
1. 试压前全面检查管子、管件、阀门、紧固件及支架，确保符合设计及规范要求。
2. 编制试验方案，分系统进行试压。通向大气的无压管线（如放空管、排液管）可不试压。
3. 用盲板隔离不能一起试压的设备或系统，拆除不宜一起试压的附件并装短管。
4. 封闭所有开口，开启系统内阀门；最高点设放气阀，最低点设排水阀。
5. 使用两只精度 1.5 级以上的压力表，量程为最大被测压力的 1.5～2 倍，分别置于泵出口及压力波动较小处。
6. 缓慢升压至试验压力，发现问题卸压修理，严禁带压作业；缺陷消除后重测。
7. 划定禁区，禁止无关人员进入。
8. 剧毒管道及设计压力 p≥10MPa 管道，试压前资料须经建设单位复查确认。
9. 试验方案已批准并完成技术交底。
10. 试验合格后介质应安全排放，并及时填写“管道系统压力试验记录”签字确认。
强度与严密性试验
1. 强度试验
目的：检查管道力学性能。
方法：在工作压力基础上增加一定数值，规定时间内压力不降且无破坏即为合格。
2. 严密性试验
目的：检查焊缝及附件连接处的渗漏情况。
方法：保持工作压力或更低压力，观察接口渗漏情况及压力表数值变化，涵盖所有附件及仪表。
3. 规范要求
工业管道执行 GB 50235-97；暖卫管道执行 GBJ242-82；石化管道执行 SH 3501-2002。
工业管道试压
1. 试验项目按规定执行。
2. 一般采用液压试验；确有困难时可用气压试验代替，但须采取安全措施并报批。
3. 液压试验
（1）使用洁净水，注水时排尽空气。
（2）奥氏体不锈钢用水氯离子含量不得超过 25x10⁻⁶。
（3）环境温度宜在 5℃以上，否则需防冻。
（4）试验压力按规定执行。
（5）缓慢升压至试验压力稳压 10min，降至设计压力稳压 30min，无压降、无渗漏为合格。
4. 气压试验
（1）介质为空气或惰性气体。
（2）压力标准见下表。
（3）设计压力 p≥0.6MPa 时，须有设计规定或经同意方可进行。
（4）严禁试验温度接近金属脆性转变温度。
（5）逐步升压：升至 50% 无异常后，按 10% 逐级升压，每级稳压 3min 至试验压力，稳压 10min 后降至设计压力查漏，发泡剂检验无泄漏为合格。
5. 真空试验
属严密性试验，采用设计压力。在严密性试验合格后联动试运转时进行。抽真空保持 24h，增压率不大于 55% 为合格。
6. 泄漏量试验
针对剧毒、有毒、可燃流体介质。介质宜用空气，压力为设计压力。在压力试验合格后或结合试车进行。充 air 加压至设计压力，检查阀门填料函、法兰等处，发泡剂检验无泄漏为合格。气压试验合格且未拆卸者可免做。
民用管道试压
1. 室内给水及消防管道
试验压力不小于 0.6MPa；合用管道为工作压力的 1.5 倍且不大于 1MPa。介质为清洁水。加压至试验压力 10min 内压降不大于 0.05MPa，降至工作压力外观检查不漏为合格。
2. 室内排水管道
做灌水试验，高度不低于底层地面。灌满水 15min 后再灌满延续 5min，液面不下降为合格。
3. 雨水管道
灌水高度至立管最上部雨水漏斗。灌满水 15min 液面不下降、无渗漏为合格。
4. 室内采暖和热水管道
蒸汽采暖系统（≤0.07MPa）以顶点工作压力 2 倍试压，低点不小于 0.25MPa；热水或高压蒸汽系统以顶点工作压力加 0.1MPa 试压，顶点不小于 0.3MPa。5min 内压降不大于 0.02MPa 为合格。高温热水管道按工作压力倍数试压。
5. 室外给水管道
管段一般不超过 1000m。支墩达到强度后试验，埋地管道回填土不小于 500mm 后试验。灌满水升至试验压力观测 10min，压降不大于 0.05MPa 且无漏裂，降至工作压力外观检查不漏为合格。
6. 室外供热管道
试验压力为工作压力 1.5 倍且不小于 0.6MPa。方法同室外给水管道。
7. 室外排水管道
非金属污水管道做渗水量试验，时间不少于 30min。腐蚀性污水管道不允许渗漏。
8. 城镇燃气输配管道
进行强度和气密性试验。强度试验压力为设计压力 1.5 倍（钢管≥0.3MPa，铸铁管≥0.05MPa），介质宜用水，稳压 1h 无渗漏变形为合格。气密性试验在强度合格后进行，介质为空气，时间宜为 24h，压力降不超过规定值为合格。
管道系统的吹洗
管道系统强度试验合格后或严密性试验前，应分段进行吹扫与清洗（吹洗），以清除焊渣、泥土等杂物。吹洗前应编制方案。
吹洗介质选用
液体介质管道用水冲洗；蒸汽管道用蒸汽吹扫；气体管道用空气或氮气吹扫。氧气管道须用无油空气或氮气。
吹洗要求
1. 吹洗介质流量充足，压力不超过设计压力，流速不低于工作流速。
2. 顺序一般为主管、支管、疏排管依次进行，脏液不得随意排放。
3. 吹洗前保护仪表，拆除孔板、喷嘴、滤网、节流阀及阀芯等，吹洗后复位。
4. 设置吹扫禁区。
水冲洗
1. 排放管接至可靠排水井，截面积不小于被冲洗管的 60％。
2. 水质可选饮用水、工业用水等；奥氏体不锈钢禁用海水或高氯离子水。
3. 流速不小于 1.5m/s 或达到最大流量。
4. 连续冲洗，出口水色透明度与入口一致为合格。
5. 冲洗后排尽积水，必要时吹干。
空气吹扫
1. 使用压缩空气，流速不低于 20m/s。
2. 排气口用白布或涂白漆靶板检查，5min 内无铁锈、尘土、水分等为合格。
蒸汽吹扫
1. 蒸汽管道用蒸汽吹扫；非蒸汽管道若空气吹扫不达标也可用蒸汽，但需考虑耐热性。
2. 缓慢升温暖管恒温 1h 后吹扫，自然降温后再升温吹扫，反复不少于 3 次。
3. 排气管引至室外朝上倾斜，支撑牢固，直径不小于被吹扫管，流速不低于 20m/s。
4. 绝热管道吹扫宜在绝热施工前进行。
5. 用刨光木板置于排气口检查，无铁锈脏物为合格。
油清洗
1. 润滑、密封及控制油管道在酸洗合格后、试运转前进行。不锈钢管宜先蒸汽吹扫。
2. 使用适合机械的合格油品。
3. 循环清洗，每 8h 在 40～70℃范围内升降油温 2～3 次，及时清洗更换滤芯。
4. 达到设计标准或滤网检验合格（见下表）。
5. 合格管子应采取保护措施。
管道脱脂
浓硝酸装置、空分装置及炼化工程中忌油设备管道必须脱脂，以防爆炸、混合反应或影响催化剂活性及产品纯度。已安装管道应拆成管段脱脂，无法拆卸的在安装前脱脂。严重油污或锈蚀需先清理。
脱脂剂选择
可选有机溶剂（二氯乙烷、三氯乙烯、四氯化碳、工业酒精、苯、丙酮等）、浓硝酸或碱液。不同材质适用不同溶剂，如四氯化碳适用于黑色及非金属件，浓硝酸适用于浓硝酸装置部件。
脱脂方法
1. 管子脱脂
外表面擦洗除油干燥。内表面注入容积 15％～20％溶剂，浸泡 60～80min 并转动，倒出溶剂后吹干。大口径人工擦洗，小口径可整根浸泡。浓硝酸管道安装后可循环酸洗。
2. 管件阀门脱脂
阀门试压合格后拆解浸泡 60～80min，通风吹干至无味。非金属垫片浸泡 80～120min 后吹干不少于 24h。接触强氧化介质的石棉填料可灼烧后涂涂料。紫铜垫片退火后无污染可免脱脂。
脱脂检验
脱脂后需检查鉴定，排尽溶剂。检验方法：
1. 直接法：白滤纸擦拭内壁无油迹；紫外线照射无紫蓝荧光。
2. 间接法：蒸汽冷凝液放入樟脑不停旋转为合格；溶剂分析含油和有机物不超过 0.03％。
合格管道应及时封闭管口防污染，并填写脱脂记录。