低碳转型背景下的供热电厂方案设计

1、项目概况

浙江巨化热电有限公司节能增效技改项目#12、#13机组项目，建设2台280t/h亚临界超高温循环流化床锅炉+2台CB50汽轮发电机组。项目总建筑面积约22280㎡，总概算为105903万元。

本项目采用多种节能减排的创新设计，实现机组的综合热效率89.51%，单位供热标煤耗37.16kg/GJ，单位供电标煤耗155g/kwh，各项技术指标远远超过热电联产能效、能耗限额等级1级，达到全国领先地位。

2、工艺介绍及技术亮点

技术亮点：

1）采用超高温亚临界参数。锅炉最大连续蒸发量为320t/h，过热蒸汽17.4MPa/571℃，再热冷5.632MPa/408.1℃，再热热5.212MPa/465℃，给水温度257.3℃，排烟温度135℃，锅炉效率93.35%。汽机为B50-16.7/566/455/1.37。在机组参数设计上，摒弃热电联产行业常规的高温高压参数不带再热的系统，本项目采用高效超高温亚临界参数带一级再热系统，采用该技术参数可从源头提高机组的热效率。相对常规高温高压发电效率提高5%。 

2）采用两级除氧系统。在汽轮机回热系统设计上，相对于常规的补水加热器+除氧器的配置，本项目创新性地采用大气式除氧器和高压除氧器两级除氧，采用混合加热方式减小换热端差，减少回热系统损失，提高热效率。 

3）采用后置汽轮发电机组。创新性地设置2台3MW后置式背压式汽轮发电机组，进汽利用B50机组的排汽，B3排汽至大气式除氧器，该系统实现除盐水分级加热，实现能量的梯级利用，充分利用“双碳”目标下提升能效、降低排放的关键技术路径。 

4）采用烟气余热回收系统。引风机出口烟道后段创新性地设置了“低低温省煤器+相变换热器”组成的二级烟气余热回收系统。该系统深度回收烟气中的余热，对除盐水进行梯级加热，有效降低了排烟温度。此外，相变换热器还有协同除尘、回收水分、减缓烟囱冒白烟的功能。

经测算，本项目单台锅炉通过该系统的两级换热，每小时可回收高达4300kW的热量。该设计回收的热量折合每小时节约标煤量约530公斤（按标准煤热值29.3MJ/kg计算），两台炉年运行8000小时即可节约标煤约8480吨。

5）锅炉风机采用永磁调节系统。在设备的节能设计上，一二次风机及引风机采用了先进的永磁调速技术，其调速范围宽达0%至97%，可根据负荷需求灵活调节转速，实现精准匹配。该技术不仅运行稳定、振动小，更具备显著的节能效果，经实际运行验证，节电率可达10%至40%，有效降低了厂用电率，提升了系统整体能效。 

1、项目概况

浙能平湖独山港环保能源有限公司SRF燃煤耦合技改项目，将现有一台180t/h高温高压燃煤掺烧污泥循环流化床锅炉（#1锅炉）技改为一台高温高压SRF燃煤耦合循环流化床锅炉，替煤比例为50%。按SRF燃料年耦合量9万吨设计。

改造范围含：#1锅炉本体改造、烟气净化系统改造（含SNCR改造、SCR改造、新增PNCR、活性炭吸附），新建一座储量2000t的SRF储料库、一套40t/h的SRF输送及给料系统等。

项目概算3294万元。

2、工艺介绍及技术亮点

1）高比例动力煤替换，三者设计掺烧比例约为40%、10%及50%（按质量比），混合燃料耗量配比如下表：

2）CO排放控制：通过优化配风、均匀给料，保证烟气中CO满足《生活垃圾焚烧污染控制标准》(GB18485-2014)的要求和炉膛850℃ 2S的要求。

3）二噁英排放控制：通过在引风机出口至吸收塔段水平烟道增加一套活性炭吸附装置，吸附烟气中的二噁英，保证烟气中二噁英满足《生活垃圾焚烧污染控制标准》(GB18485-2014)的要求。

4）引入自公转旋转给料系统，解决散装固废料仓易搭桥，炉前给料困难的问题。

5）难点：废塑料中经常含有氯元素，部分固废中氯元素含量高达3%以上，对受热面和尾部烟道腐蚀较大，还影响石灰石石膏法脱硫的效率，加剧腐蚀并影响脱硫石膏品质。固废中含有玻璃丝，堵塞锅炉受热面，SCR催化剂等。

1、项目概况

    山发龙城静脉产业园污泥资源化处置项目，建设一座日处理1200吨的污泥焚烧发电厂，采用2×35t/h中温中压循环流化床锅炉（主蒸汽参数3.82MPa，450℃）；配套建设1台C6-3.43/1.27汽轮机+1台7.5MW发电机，1台CB6-3.43/1.27/0.6汽轮机+1台6MW发电机及辅助系统。项目总用地74.68亩。项目概算5.7亿元。项目配套为诸城市舜王街道工业企业和小区进行蒸汽供热，设计热负荷20t/h。

2、工艺介绍及技术亮点

1）国内首个以污泥为主燃料的污泥处置供热项目，为满足《生活垃圾焚烧污染控制标准》(GB18485-2014)中炉膛850℃ 2S的要求，掺烧少量生物质（生物质设计掺烧比例为15%，最终测试掺烧比为12.8%）。烟气净化采用炉内脱硫+炉内SNCR+高温干法脱硫+高温除尘+高温SCR+活性炭喷射+布袋除尘+湿法脱硫的工艺路线，烟气排放同时满足超低排放要求和GB18485要求。

2）污泥采用圆盘干化后入炉。全厂设置9台（8用一备）125t/d的60%泥圆盘干化机+2台100t/d的80%泥圆盘干化机，干化后的40%含水污泥通过刮板输送机送到炉前料仓入炉。

3）设计了一套干污泥输送、存储、炉前给料系统，解决了蒸汽热干化后的污泥容易板结、成团、炉前入炉困难的问题。

4）设计了一套生物质颗粒上料和炉前给料系统，解决了生物质燃料棒输送过程中粉尘大，炉前给料系统容易反烟和蹿火的问题。

5）针对污泥焚烧特有的灰渣特性，设计了专门的灰渣输送系统，及时将炉内灰渣进行排出。

6）针对污泥灰分高，尾部受热面和SCR积灰严重的问题，国内首次在固废炉中采用高温除尘技术，在锅炉高温省煤器和低温省煤器之间安装高温除尘器和高温SCR，确保SCR催化剂不被堵塞，并有效地保护了锅炉尾部低温省煤器和空预器。

来源：中电科技服务平台、中电电力招标网 2026年山西太原“新一代煤电技术创新发展论坛暨装备技术交流会 ”会议报告

报告人：中国联合工程有限公司  李兴亮