近期，支架分公司围绕精益生产转型目标，针对多项目集中交付、生产场地紧张、产能波动大等生产难题，以6.7米大采高液压支架项目为试点，革新生产组织方式，在第三、四批次中间架量产阶段推行整架全工序脉动式生产。经过30余天场地改造、人员调配、工序排产与零部件齐套统筹，产线稳定实现每日组装4架成品支架，全流程生产运行平稳。
重构工序节拍 压缩批量交付周期
公司原有支架生产采用“整批完工、工序串行”模式，下料、铆焊、机加、总装各工序易出现人员设备闲置、配件供应滞后、跨车间转运效率低等问题，单批次交付周期过长。本次脉动生产以20架为标准批次单元拆解全流程节点，划分下料、机加、铆焊、总装四大时序窗口，打通工序并行堵点：下料工序提前穿插排产，机加与下料错峰同步作业；铆焊车间按底座、掩护梁、顶梁三大部件分跨分区施工；总装工序匹配结构件流转速度，实现上下游工序无缝衔接。
现场数据显示，相比传统串行模式，支架整体交付周期显著缩短。二批次61架混合支架生产期间，通过动态调整脉动节拍，总装车间前期日产4架、后期日产2架，同步带动铆焊车间单日焊接产出突破80吨。当前产线产能稳定，形成“日产成品、当日可交付”的连续化生产格局。
分区柔性流转 破解场地资源瓶颈
结合铆焊车间南北跨及二车间场地改造规划，公司重新划分车间功能区域，通过空间布局优化、人员定岗定责双向提效。人员管理上，实行分区定岗定员，减少工种频繁切换造成的工时浪费；车间布局上，装配车间划分为顶梁、掩护梁、底座、总装配件四大定点作业区域；物料转运上，铆焊车间将板材、折弯件、机加工件按部件分区就近存放，省去跨车间二次倒运；总装车间执行成品当日下线、当日转运，杜绝成品堆积占用场地。
同时，公司统一统筹立柱、千斤顶、销轴、胶管等内外协配件到货周期，锁定供货窗口期，从源头解决待料停工问题。此外，各分厂同步复制脉动生产管理模式，打通内部人力调配渠道，充分释放现有人员产能。
深耕工艺优化 夯实高质量发展根基
依托脉动生产试点，公司同步开展配套工艺升级。下料工序优化激光切割设备参数，固化高精度标准化切割工艺，适配大批量结构件加工，实现车间设备负荷智能动态调配。生产管理部门搭建下料排版、行车吊运、焊接工时、总装节拍四大数据库，精准测算各工序设备负荷、物料转运频次、安全管控关键点。针对行车数量不足、交叉作业、物料频繁转运等风险，增设临时起吊点位，规划人车分流通道，完善工序交接安全点检流程。
经过规模化实战验证，公司完成液压支架全工序节拍、人员定额、物料齐套三类生产模型落地校验，补齐重工离散产品精益化、节拍化生产短板。
下一步，支架分公司将总结推广寺河矿项目脉动生产成熟经验，持续深化精益生产管理，压降生产成本、缩短交付周期、强化现场安全管控，以精益生产赋能企业高质量发展。
（来苗苗）
