行业内普遍存在一种误区，认为SQE在APQP新品开发中仅负责跟进项目节点、现场审核与收取PPAP资料，不参与供应商定点和设计评审。结合多年实操经验来看，该认知存在明显偏差。SQE是串联主机厂项目组与供应商的核心质量枢纽，核心价值在于前置化解供应链质量风险，保障供方长期稳定交付合格品，同时协调研发、采购与供方的技术分歧，在APQP五大阶段均承担不可替代的管控职责。
一、计划与项目定义阶段
本阶段核心目标是前置识别图纸、供方、进度风险，建立项目质量准入基准。
SQE需协同研发开展图纸评审与可制造性分析，针对无适配供方、图纸公差过严等不合理项提出优化意见；同步梳理关键零部件与特殊质量特性，提前与研发、项目经理对齐，减少后期变更被动。同时结合模具复杂度、供方工艺水平预判开发周期，为高风险工序预留试模缓冲时间。
若图纸存在歧义、行业供方均无法达成技术要求，SQE拥有阶段里程碑放行否决权，必须推动跨部门同步整改，杜绝带风险进入下一阶段。
二、产品设计与开发阶段
本阶段聚焦供方定点选型、技术交底与原型件验证，从源头规避量产隐患。
首先参与图纸内部DFM评审，补齐图纸缺失的可靠性、外观、制造管控要求；深度参与供应商定点评估，质量维度具备一票否决权。供方选型不以规模为标准，综合产品匹配经验、工艺能力、质量响应速度、体系、成本交期多方考量，由采购、研发、SQE联合决策。
全程监督供需技术交底，通过标准化提问核验供方吃透图纸标准、包装防护、产能、外包管控、报废成本等显性及隐性要求，避免口头确认埋下质量隐患。同步推动供方启动DFMEA、模具与检具开发；跟进原型试制并驻厂核查供方真实制造能力，引导供方结合实操提出图纸降本、稳制程优化方案，汽车行业图纸变更难度高，本阶段是设计优化最后窗口期。
若供方能力、图纸存在无法解决的硬风险，SQE可否决阶段关闭，同步向上同步风险、申请资源，必要时推动更换供应商。大型企业配套专职SQA，需同步互通项目重大质量隐患。
三、过程设计与开发阶段
核心工作为试生产全流程审核与过程文件闭环。
驻厂跟进供方8小时连续试生产（300件标准样件），对照控制计划逐工序开展过程审核，验证PFMEA、工装、防错措施落地有效性。针对试产暴露的不良，督促供方更新控制计划、过程失效分析文件，本阶段必须完成全套PPAP资料审批合格，方可推进量产确认。
四、产品与过程确认阶段
作为量产前最终验证关口，完成全维度量产条件锁定：正式批准PPAP并固化图纸、工艺、工装、检验标准；完成MSA测量系统分析、PPK/CPK过程能力验证与Run@Rate产能校验，确认供方稳定批量供货能力；落地来料检验规范，搭建客户端不良前置预防机制。
五、反馈、评定与纠正措施阶段
覆盖全量产周期，核心是持续监控与闭环改善。
常态化跟踪来料PPM、制程缺陷、客户投诉，定期开展供方质量分级；针对重复不良主导8D整改，推动供方落地长期纠正预防措施。所有工程变更、换料、模具调整、停产复产均需重新小批量验证，定期开展供方体系与过程复审。对整改无效、批量不良频发的供方，及时启动约谈、限供、备选供方开发流程，保障主机厂产线连续运转。
结语
“SQE仅跟踪进度、无定点与设计评审权限”的观点，不符合完整APQP项目实操逻辑。新品开发全流程中，SQE承担供应链质量前置管控核心职能：前期介入设计与供方选型，中期管控试制试产全流程，量产阶段持续维稳交付，通过全阶段风险前置，从源头规避批量质量损失。