中船黄埔文冲船舶有限公司技术中心聚焦传统集装箱船设计模式痛点，以 DFM/A（面向制造与装配设计）理念为指引，创新推行通用模块化设计方法，从源头重构设计逻辑，助力系列船建造提质降本增效。
传统设计模式存在多重短板。一是同类构件重复建模出图，大量设计工时消耗在同质化重复工作中。二是零件通用性差，款式多、规格繁杂，无法跨船型复用，推高生产与配套成本。三是船体、管系、电气专业设计割裂，预装集成度低，造成建造环节工序冗余。四是结构零件套料分散，切割、装配流程浪费、动作浪费突出，制约生产效率提升。
设计团队以主建集装箱船为载体，聚焦管电舾布置、船用油水箱柜、舱室卫生单元、船体结构四项重复设计较明显的板块开展精益改善。团队运用DFM/A、TOC瓶颈理论、ECRS、PDCA等精益工具，全面梳理瓶颈堵点，靶向制定改善方案，分项推进设计模式改善革新。
管、电、舾组合单元
一是优化管电预装单元：打破船体、管、电独立设计壁垒，合并重排管线布置，采用船体结构优化、共用组合支架，开发出16个抗扭箱预装合成单元，前置至分段片体阶段施工。
二是统型船用油水箱柜：将5类29种箱柜按系统功能、容积参数、接管规格进行集成整合，形成5类8种通用模块，实现跨船型直接复用。
通用小组批量集配建造
三是精简卫生单元款式：优化配置、布置以及三角区管线排布，把原有的30种卫生单元整合为4套通用标准化款式。
四是搭建通用小组生产设计标准：实现通用小组件分道分线集中套料，适时采用共边切割，提升下料、小组装配工作效率，达成结构通用小组规模化应用。
当前，
通用模块化设计的改善成效已在试点船型建造中全面凸显。9200TEU集装船单元化率提升3.4%，管舾焊点减少316个，电舾焊点减少1243个，结构开孔减少218个，管电安装周期缩短4天。标准模块化油水箱柜消除重复设计，单船节约设计工时214小时，集配准时率提升至100%。卫生单元标准化后，种类减少到原有1/7，单船节省开发设计工时380小时，总组安装周期缩短2天。船体结构通用模块落地，单船节约设计工时450小时，通用小组制作效率提升8%。通过通用模块化设计改善，9200TEU集装箱船整船设计工时减少约1600个。
下一步，中船黄埔文冲将固化DFM/A精益改造成果，全面推广通用模块设计体系，坚持以设计端的源头创新为核心支点，持续助力船舶建造全流程的效能提升，为公司高质量发展贡献设计力量。
来源：中船黄埔文冲
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