设备点点停调查分析
现场调查与汇报
本次参训人员原按L1、L5两条样板拉划分为10个小组。鉴于L1样板拉因生产需求调整引入新设备及新成员，为加速团队融合、保障辅导实效，将L1的4个小组整合至L5的6个小组中，统一在L5样板拉开展现场设备点点停现象调查。
本次参训人员原按L1、L5两条样板拉划分为10个小组。鉴于L1样板拉因生产需求调整引入新设备及新成员，为加速团队融合、保障辅导实效，将L1的4个小组整合至L5的6个小组中，统一在L5样板拉开展现场设备点点停现象调查。
点点停Why-Why分析
各小组基于前期调查锁定的设备点点停问题，系统开展Why-Why根因分析。其中，L1的4个小组在完成L5样板拉学习实践后，转场至L3新样板拉，独立开展设备点点停现场调查与Why-Why根因分析。
Why-Why分析环节，各小组讨论热火朝天。新老成员踊跃发言、相互启发，围绕设备异常现象反复推演、多维度追问"为什么"，现场板书密布、观点交锋不断，在层层追问中逐步逼近问题根因。
讨论结束后，各小组依次上台汇报，由老师及推进办逐一点评。为打破"铁三角"依赖、实现全员成长，老师要求各组推行轮流汇报机制，确保每位成员在实战演练中锤炼能力、夯实基础。点评环节，老师围绕Why-Why分析汇报提出四项核心要求：一是"三问自检"，确认是否为最底层现象、原因是否穷尽、各原因占比几何；二是"回归本质"，Why-Why分析旨在挖掘根因而非输出对策，所有原因必须具象可验证、看得到摸得着，杜绝主观感受；三是"极简表达"，遵循"一句话一件事"原则，字少事大、直击要害；四是"顺序闭环"，养成"正向提问（为什么……因为……）+反向验证（因为……所以……）"的双向思维习惯，避免缺项、遗漏或错选根因。
设备故障调查分析
十支TPM小组立足5月份生产实绩数据，深入样板拉现场，以设备单元为分析维度，对"设备故障"损失开展系统性分类与根因剖析。
得益于前一天的Why-Why实战演练，各小组在本次设备故障根因汇报中渐入佳境。三问对应关系基本到位，数据呈现较为清晰，语言表述有所精简，编写排版逐步规范，汇报顺序也较之前更加顺畅自然。
精益TPM专题培训
为破解设备反复故障难题，夯实设备管理根基，本期培训聚焦精益TPM专项攻关，开展《破解设备频发异常实战技法》专题课程，强化基干人员"三现二原"调查分析与问题解决能力，助力现场从被动推进向自主管理转变，保障PQCDSM目标达成。
本次课程构建了从问题识别到成果固化的完整方法论。明确设备为制造核心关联主体，稳定运行决定能效产出。针对发生源、困难源及频发/顽固/重大故障，建立"改善提案—专项攻关—焦点课题"三级改善机制，以"现场、现物、现实；原理、原则"为思想基石，通过"问题定义—过程调研—原理理清—条件确定—对策阻断"五步法，深挖设备五大系统的设计结构与工作原理，精准识别失效条件。推行90天快速结案机制，以"现状把握、原理分析、改善对比、标准规范"为路径，实现改善成果七成以上并全面推广，驱动设备管理从推进模式向自主保全转型。
同学们，你们还记得剥橙子的练习吗？
特别篇
精益TPM知识竞赛
为推进精益管理落地，强化全员设备保全意识，本期TPM辅导项目启动前，公司成功举办精益TPM理论知识竞赛。8支队伍同台竞技，题库涵盖TPM全员维护、自主保全、5S管理、八大浪费、品质改善、故障预防等核心内容，全方位检验员工学习成果与岗位能力。
比赛现场气氛热烈，各队精神饱满、沉着应答，展现出扎实的理论功底与良好的团队协作。经激烈角逐，启航队、守护队、佳嘉队分获冠亚季军，深藏BLUE队、先锋队、领航队、梦之队、保养队获优秀奖。
颁奖典礼
以赛促学，以学促干，以干促改。 此次竞赛有效破解了理论学习碎片化、体系化不足的痛点，推动TPM全员保全理念真正入脑入心、见行见效。通过团队竞技与互学互鉴，员工在比拼中找准差距，在交流中补齐短板，进一步凝聚起全员参与现场改善、设备维保、降本增效的强大合力，为公司精益管理向纵深推进奠定了坚实的思想与能力基础。
深耕不辍，行稳致远。
本期TPM辅导从Why-Why根因穿透到三源改善精准落地，从现场调查到自主保全机制扎根，交付的不仅是方法论，更是"问题即机会、现场即课堂"的改善思维。
设备稳定是PQCDSM的压舱石，全员保全意识的觉醒与实战能力的沉淀，才是精益转型最深厚的护城河。当"三问自检"成为思维本能，当每位成员都能独立站上汇报台，我们看到的不仅是故障频次的递减，更是从"被动推进"向"自主管理"的跃迁力量。
精益之路，没有终点。设备零故障的愿景，需要攻坚的魄力，更需要持续精进的耐力。愿全体同仁以本期为新跳板，把改善融入日常节拍，在自主保全的深水区持续破冰，久久为功，共同书写精益制造新篇章！
END
麟威咨询，创造价值的精益专家！
