第一部分：数据预调研（静态数据收集）
在进驻现场前，需收集以下关键经营数据，以便建立基准线。
1.经营与成本指标
- 成本构成图：原材料（生铁/废钢/合金）、能源（电/气/焦炭）、人工、辅料（树脂/涂料/砂）的占比。
- 财务三费：过去两年的制造费用、管理费用、销售费用趋势。
- 盈亏平衡点：当前工厂的盈亏平衡产量是多少？
2.生产关键绩效指标(KPIs)
- 综合废品率：过去12个月的内废率（车间内发现）与外废率（客户退货）。
- 工艺出品率：浇注重量vs. 铸件净重的比例（衡量工艺设计水平）。
- OEE（设备综合效率）：关键瓶颈设备（如造型线、熔炼炉、抛丸机）的OEE数据。
- 库存周转：原材料、在制品（WIP）、成品的周转天数。
3.人力资源配置
- 人员结构：直接工（造型/熔炼/清理）与间接工（技术/品管/行政）比例。
- 离职率：关键工种（如炉工、造型工）的流失率。
第二部分：现场实地调研（动态流程诊断）
本部分遵循价值流（VSM）逻辑，从后向前或从前向后走访现场。
一、计划与物控体系(PMC) —— “大脑”
调研目标：检查生产指令下达与物流协同能力。
- 计划模式：是按库存生产（MTS）还是按订单生产（MTO）？是否有“急单插队”打乱排程现象？
- 熔炼计划：炉次安排是否合理？是否存在频繁换牌号导致洗炉浪费？
- 产销协同：销售预测准确度如何？生产计划变更频率及响应时间。
二、生产工艺全流程—— “躯干”
调研目标：识别工序间的浪费与瓶颈。
调研模块
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核心关注点（Checkpoints）
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常见痛点预判
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1. 砂处理与制芯
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• 混砂均匀性与型砂性能检测记录
• 芯盒的存放与查找时间
• 废砂回收率及旧砂再生系统效率
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• 型砂性能波动导致废品
• 制芯效率低跟不上造型节拍
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2. 造型环节
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• 换模时间(SMED)：从停机到产出首个合格砂型需多久？
• 生产节拍平衡：造型速度是否匹配熔炼速度？
• 砂铁比（Sand-to-Metal Ratio）是否过高？
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• 换模慢导致小批量订单亏损
• 砂箱定位销磨损导致错箱
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3. 熔炼与浇注
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• 能耗管理：吨铁水电耗/焦耗。
• 铁水等待时间：是否有铁水等砂型（过热氧化）或砂型等铁水现象？
• 炉前化验反馈速度（光谱仪/热分析）。
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• 铁水温度控制不稳
• 配料计算依靠经验而非标准
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4. 落砂与清理
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• 铸件在落砂区的冷却时间是否标准化？
• 浇冒口分离方式（敲击/切割）及其效率。
• 打磨工位的人机工程（粉尘、震动、劳动强度）。
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• 铸件堆积严重（WIP高）
• 清理工作环境恶劣导致招工难
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5. 热处理与机加
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• 热处理炉装炉量是否饱和？
• 外协加工的物流周转与质量控制。
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• 能源空耗
• 因外协导致的交期不可控
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三、质量管理体系(TQM) —— “免疫系统”
调研目标：分析质量损失根源及防错能力。
- 过程控制：首件检验（First Article Inspection）是否流于形式？巡检频次是否合理？
- 追溯体系：发现废品后，能否追溯到具体的炉次、造型机台、操作人员及原材料批次？
- 缺陷分析：是否有定期的废品分析会？是“救火式”解决还是有根因分析（5Why）？
- 标准化作业：作业指导书（SOP）是否涵盖关键参数（如浇注温度、冷却时间）？员工是否执行？
四、设备与模具管理(TPM) —— “骨骼”
调研目标：评估设备稳定性及模具全生命周期管理。
- 自主保全：一线员工是否承担日常点检、润滑、紧固工作？
- 模具管理：模具库是否实施定置管理？模具维修是否有记录？是否有模具报废预警？
- 备件管理：关键易损件（如抛丸机叶片、炉衬、密封圈）是否有安全库存？
五、现场环境与安全(EHS & 5S) —— “皮肤”
调研目标：评估基础管理水平与士气。
- 5S现状：通道是否畅通？现场是否有大量铁屑、废砂堆积？工具是否归位？
- 可视化管理：现场是否有看板显示当班产量、废品数、设备状态？
- 安全隐患：吊装作业规范、高温区域防护、粉尘排放治理情况。
第三部分：组织与精益文化
调研目标：评估变革阻力与动力。
- 激励机制：薪酬体系是单纯计件（鼓励多做不管质量）还是与质量/效率挂钩？
- 改善氛围：过去一年是否有员工提出的合理化建议被采纳？
- 班组建设：班前会的内容质量（是否只讲产量，不讲安全和工艺？）。
第四部分：输出调研诊断报告（预期成果）
调研结束后，将汇总形成《精益诊断报告》，包含：
- 雷达图评价：在质量、成本、交期、安全、士气五个维度的得分。
- 问题清单（Top 10）：影响工厂效益的前十大痛点。
- 改善路线图：分阶段（短期速赢、中期系统、长期文化）的实施计划。
- ROI预估：预计改善项目带来的经济效益测算。