招商船舶海门基地各部门在助力公司智能化转型过程中，积极推动技术、工艺创新，为海门基地高质量发展提供有力支撑。
01
打通设计与制造数据链路，DAP管理实现创新突破
近日，由精益管理中心牵头推进的DAP标准管理开发项目取得显著成效。项目实施前，图纸获取长期依赖人工整理，因分段多、设计变更频繁、图纸命名不规范，导致数据实时性差、质量参差不齐。各部门间存在权限壁垒，精益、组立、生产计划等部门无法及时获取最新图纸，影响计划排产与物量平衡。
针对上述痛点，精益管理中心联合智能数字信息部展开技术攻关，基于命名规则从PLM系统中自动识别并提取最新分段工作图，合并归档后通过APS接口实现数据实时存储。该方案彻底取代了“截图再粘贴”的失真模式，确保DAP数据100%为最新版本、高清无损、全程可追溯，实现跨部门共享查询。
项目落地后，DAP数据获取周期从“天/周”级压缩至“分钟/秒”级，释放70%以上人力，计划周期缩短30%-50%，减少了因信息滞后导致的返工与浪费。同时，项目打破了部门间壁垒，形成了统一的数据视图，为APS、MES、数字孪生等高级应用奠定了数据基础。
02
舵套筒安装工艺实现新突破，分段预装压缩建造周期
为提升分段建造完整性、压缩船坞建造周期，近日，精度管理部联合项目组、组立部、搭载部协同联动，在294-1项目上首次将舵套筒装焊工序前置至分段施工阶段，并在移位后第一时间完成拉线照光及外检交验。
舵套筒较传统挂舵臂设计的机加工精度要求更高，容错空间小，垂直度精度标准为1/1000。受焊接形变、支撑拆除、半船拉移坐墩等因素制约，以往舵套筒均安排在总组搭载阶段施工，半船移位后单套装焊工期约10天，长期制约主线施工提速。
项目开工后，精度管理部联合项目组牵头开展分段预装方案评审与技术交底，依托过往建造数据细化施工细则，锁定关键管控节点。组立部对分段定位、焊接次序、精度监测全流程实施精细化管控；搭载部严格遵照精度方案作业，并及时修正移位产生的垂直度偏差。最终顺利完成轴舵系拉线照光检测，各项数据均通过船东、船检审核确认。
后续将以本次实践为范本，全面推广舵套筒分段预装工艺，持续复盘优化作业流程，以高精度管控为船舶项目高效施工筑牢技术支撑。
来源：招商船舶海门基地
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