在VUCA时代背景下,企业降本增效已从粗放式压缩开支转向精细化价值创造。本文提出的「争利模型」九步法,通过战略预判、数据穿透、价值链重构、精益改善四大维度,构建「预测-分析-行动-固化」的闭环体系,助力企业实现年均10%-15%的成本优化目标。
某光伏制造企业应用该模型后,11个月内制造成本下降30.5%,毛利率提升10%个百分点,验证了其系统性价值。
核心方法:
结合企业和行业实际,运用PEST分析模板和 SWOT-CLPV矩阵,形成集体共识,完成战略地图的描绘和发布。
实施路径:
· 一把手召集各部门负责人共同形成战略研讨小组,以年度或季度为单位扫描宏观政策、技术趋势、供应链波动等外部变量。
· 运用SWOT-CLPV矩阵(量化机会/威胁影响力与发生概率),输出《战略风险与机遇评估报告》。
· 设定3-5年战略共识,如"2026年成为行业领先标杆企业"。
· 嵌入压力测试工具,模拟原材料价格上涨20%、贸易壁垒加剧等极端场景下的成本应对预案。
参考形式:
核心方法:
以财务成本为起点进行完全成本打开,构建三级成本透视图,运用瀑布图的形式呈现出成本结构树状图,并运用TCO总拥有成本的思路进行反算核对。
实施路径:
1. 汇总ERP系统数据,拆解成本构成,用成本占比或成本指数来表达,如某家电企业测定其物流成本占营收比达12%。
2. 绘制三级成本树状图:一级分类(研发/采购/生产)、二级科目(原材料/人工/设备折旧)、三级细分项(铝材采购价/生产线能耗)。
3. 运用总拥有成本进行反算,如某化工企业在反算时发现包装工序的工时、材料、库存、错漏包、发货延误等浪费比材料成本高出5倍。
4. 打通数字化,接入实时数据看板,实行动态监控成本波动(如铜价上涨触发预警阈值)。
参考形式:
核心方法:
使用端到端的价值流图绘制方法,将全流程所有环节进行定量描绘,测量出各环节成本/盈利情况。
实施路径:
1. 绘制从客户需求到交付的全流程价值流图,标注7大类浪费(如某汽车零部件企业发现35%的工时消耗在非增值物料搬运)。
2. 参考成本透视瀑布,计量各环节的成本投入,完成总成本在价值链上的分配。
3. 针对各环节的价值系数,将价格或加工费进行分解,评估各环节的盈利情况。
4. 找到企业层面的宏观改善关键点,找到企业未来发展瓶颈和短板。
参考形式:
核心方法:
用现场检查的方式,将关键成本项或高价值物资的投入产出全过程进行追溯,找到损耗点,标记损耗点,测量损耗点,形成损耗平衡地图。
实施路径:
1. 使用标准化检查清单(针对实际设计物料损耗、工时损耗、不良浪费等指标),
2. 运用沿线检查方式,实时采集损耗数据,并进行记录,最终实现投入与产出的平衡。
3. 针对重点监控点,应结合视觉识别技术,监测不同时间段的损耗量。
4. 依据现场布局示意和流程,描绘损耗地图,量化标定。
参考形式:
核心方法:
改善力量要聚焦,实现饱和攻击,运用帕累托分析图,形成成本影响力矩阵,选择共通性、普适性、根源性的问题进行解决。
实施路径:
1. 构建二维矩阵(横轴为节约金额,纵轴为改善难度),筛选“高影响力&低难度”象限项,如某食品企业发现原料采购集中度不足导致议价力弱,属高影响、中难度。
2. 应用帕累托原则,锁定前20%的成本项贡献80%的改善空间。
3. 识别隐藏的调节环路,从底层逻辑中找到杠杆解,制定「关键攻坚项目」,如某光伏企业从硅片周转磕碰分析中,通过包装优化设计和物流整体外包,年降本9000万元。
参考形式:
核心方法:
结合杠杆解的需要,在全球范围内找到最优标杆,形成成本基准数据库,同时完成争利模型的全景呈现。
实施路径:
1. 围绕杠杆解所需要的对标对象,运用标杆企业(如某工程机械企业对标卡特彼勒的供应链周转率)。
2. 对标杆企业的各项指标进行调研,引入成本基准数据库(如对标日本丰田的JIT物料库存标准)。
3. 总结价值链改善机会,搭建出全景改善矩阵,即争利模型。
注意事项:开发「对标适配度评分表」,多维度评估可行性,避免盲目对标。
参考形式:
核心方法:
着力于改善专家的培养,将改善专家分为精益6sigma绿带和黑带,建立培养和激励机制。
实施路径:
1. 构建改善人才分层评级机制、培训机制和激励机制。
2. 实施改善人才分层培训,战训一体:精益绿带(独立完成部门课题)→黑带(独立带领团队完成公司级课题)。
3. 建设「精益人才孵化基地」,实现认证考核与晋升挂钩。
核心方法:
第一阶段:精益专家手把手辅导,讲解解题方法,并完成例题的试炼。
第二阶段:推行课题改善战报 + 红黄绿灯预警机制
实施路径:
1. 每月发布课题点检的进度和质量评价报告,形成互相比较的局面。
2. 发现课题进展不利,要专门进行专家课题辅导。
3. 实施OKR管理,连续两月黄灯启动,需要进行高管专项绩效辅导。
优化亮点:开发《成本改善数字孪生平台》,实时模拟方案效益。
核心工具:
内部形成改善的长效激励机制:成本改善积分银行、成本冠军勋章制度等
实施路径:
1. 设立积分规则(如节约1万元=100积分,可兑换培训/晋升资格)。
2. 年度评选「十大成本改善英雄」,获奖者进入管理层储备池。
3. 将改善成果纳入ESG报告,提升企业资本市场形象。
优化亮点:实施「成本改善知识众筹」,将个人经验转化为标准化课程。
参考形式:

争利模型,久久为功,用点穴+杠杆的方式识别企业系统中的“辅助舵”,既要 穿透表象看到本质,也要用财务数据动态校准,找到系统约束,更要实现成本文化的赋能,构建出企业可持续竞争力。一个企业最大的成本节约就是能够循环实行系统性降本增效活动。
【福利-领取实战法宝】
关注公众号“博智领航企管咨询”
回复关键词“5s”或“避坑”
免费领取
1.《5s自检表》
2.《中小企业精益管理避坑指南》

博智领航咨询集团
咨询热线:400-660-9921
联系邮箱:both-lean@both-lean.net
顾问本部:天津市南开区卫津路92号
※ 原创作品,禁止转载!
博智领航咨询集团&湖北凌晟药业股份有限公司《第二期精益管理项目启动会》成功召开
博智领航咨询集团&胜利工程井下作业公司《精益管理二期项目总结暨三期启动会》成功召开
博博智领航咨询集团——助力鹏盛化工有限公司成功召开《2025年度战略研讨会》








