SEW天津智能立体库项目：智慧物流赋能高端装备制造升级

作为全球传动与控制解决方案的领先供应商，SEW始终以技术创新为核心，致力于为各行业提供高效、可靠、智能的自动化解决方案。为满足国内市场对SEW产品不断增长的需求，助力中国制造业升级与发展，SEW总投资逾10亿元在天津建设智能装配中心，这不仅是其亚太地区核心制造基地，更是SEW努力打造的中国智能制造样板工厂。

在天津智能装配中心内，SEW携手物流系统集成商北京伍强智能科技有限公司（以下简称“伍强智能”）共同打造了一座总占地面积超36000平方米的智能立体库系统。该项目以高度自动化的存储架构、精准高效的调度系统、绿色节能的运行模式，成功破解传统仓储难题，为行业智能化升级提供了可触可感的系统解决方案。

在全球制造业加速迈向智能化的今天，仓储物流已超越传统物资存储功能，日益成为连接生产、协调节拍、保障交付的核心枢纽。伴随制造业转型深化及供应链效率要求提升，SEW天津基地在仓储环节面临多重挑战，这成为推动此次智能立体库项目建设的重要动因。

一方面，作为SEW在亚太地区的核心制造与物流枢纽，近年来其生产规模与产品出货量随着市场需求持续增长而大幅提升，传统平面仓储模式已难以满足高效存储需求——原有仓库空间利用率不足35%，货物存储密度低，且依赖人工进行分拣、搬运与库存管理。这不仅导致作业效率低下，还存在人为操作误差引发的错发、漏发问题，严重影响产品交付周期与客户满意度。

另一方面，SEW始终以“数字化、绿色化、智能化”为战略发展方向。传统仓储模式在能耗控制、数据协同等方面存在明显短板，如人工驱动的仓储设备能耗较高，库存数据更新滞后，无法与生产系统、销售系统实现实时数据互通，导致生产计划与库存调度缺乏精准的数据支撑，从而制约整体供应链的协同效率。

智能立体库系统

为破解仓储瓶颈、契合企业数字化转型战略，SEW决定在天津智能装配中心启动智能立体库项目，并携手伍强智能完成项目的整体规划、设计落地与系统集成，为天津智能装配中心注入全新的智慧物流内核。

SEW天津智能装配中心位于天津经开区第十大街66号，占地面积近6万平方米，总建筑面积7.5万平方米，于2024年正式投产运行。其中，智能立体库系统总占地面积超3.6万平方米，其中半成品立体库总货位达24680个，成品立体库总货位4510个，两大立体库均采用双层跨楼层布局，充分利用垂直空间。

作为SEW天津智能装配中心的核心组成部分，智能立体库系统以“流程最优、空间最大化、协同无缝化”为核心设计原则，纵穿一楼与二楼生产车间，划分为半成品智能立体库与成品智能立体库两大核心板块，两大系统独立定位、协同作业，共同构成智能装配中心的核心物流枢纽，全面承接半成品与成品的存储、分拣、配送、调度等作业，精准衔接生产、装配、喷涂、包装全工序，实现从生产前端到交付末端的全流程智能化联动。

在技术与设备层面，智能立体库系统集中应用堆垛机、输送机、RGV、AGV、电能管理系统（EMS）等先进硬件，所有核心驱动单元均采用SEW最新一代的MOVI-C®系列产品，并配以PES能量管理解决方案，为系统的稳定高效运行提供坚实保障。值得一提的是，车间内的地面输送助力系统采用SEW自行研发设计的混合动力模式AGV，其集成的无接触供电与超级电容技术，实现作业过程中的实时补能，在高效充电与便捷维护之间达成完美平衡。

在系统层面，智能立体库系统搭建WMS、WCS两大核心平台，实现与SEW自有AGV系统、MES生产系统、SAP企业管理系统的无缝对接，构建起“硬件+软件”深度融合、“信息流+实物流”全程同步的智慧物流生态，彻底打破数据孤岛，支持“先入先出”的精准管理，实现仓储作业的全流程可视化、可追溯、智能化调度。

据伍强智能华北大区销售总监周岚介绍，SEW天津智能立体库在设计之初便确立了“因地制宜、流程最优”的原则，通过上下协同的双层架构，实现半成品与成品在垂直空间上的高效流转。

输送线

1.半成品立体库：嵌入生产血脉的智慧引擎

半成品立体库位于一、二层车间中央，两侧为生产车间，分为8巷道和2巷道两个区域。其中，区域一（8巷道）货架总长约78.42米，高度为21.68米，设计17层，货位达20992个（含悬臂货位320个）；区域二（2巷道）货架同样长约78.42米，高度为15.68米，设计12层，货位达3688个（含悬臂货位40个）。两个区域合计24680个货位。堆垛机设计为两种高度以适应不同楼层的接驳需求。通过不同高度、不同层数的组合设计，半成品立体库能够灵活适配各类半成品规格，实现存储密度的最大化。

从功能分区来看，一楼布局涵盖收货区、待发区、检验区、换包装及拆箱区、出入库作业区、存储区、车间补货拣选区等多个功能区。主要承担半成品收货、入库、存储及补货拣选任务。作业模式采用“托盘输送线+EMS+AGV”或“托盘输送线+叉车作业”的灵活组合，既能满足自动化接驳的需求，又保留了人工干预的接口。设计关键点体现出对作业效率的极致追求，如半成品EMS系统设计双道岔以提高整体效率；托盘输送线电机配置变频器；输送线标高设定为450～470毫米，便于人员操作；在线拣选作业区设计300毫米高踏板，采用花纹钢板材质，兼顾安全与舒适。

半成品立体库

二楼布局聚焦于车间半成品的出库、入库以及空托盘（铁箱）入库。作业模式为“托盘输送线+RGV+AGV”，同样采用双道岔设计提升效率。值得一提的是，二楼创新设计了工装板输送系统，采用双层结构：上层为2排输送线，靠近拣选人员一侧为工装板拣选位，远离一侧为拣选完毕缓存待运输送线；下层为1排空工装板缓存线。该系统支持单套最多18个工装板的播种作业、同一托盘多SKU混合拣选、工装板记位运行（无需标签），并可在拣选位打印拣选清单，实现信息全程可追溯。

2.成品立体库：面向交付的智慧枢纽

成品立体库遵循“流程最短、衔接最畅”的原则，规划为5个巷道，采用5台堆垛机。立体库东侧二层设计有钢结构平台，高度与二楼土建楼层面平齐，实现跨层作业无缝衔接。货架总长约27米，沿长度方向设计26个托盘位，共设计17层，高度约14米。货位配置采用精细化组合：高货位1040个、矮货位3380个、悬臂货位90个，总计4510个货位，能够适配不同规格的成品存储需求。

成品库二楼产品下线入库存储

从功能分区来看，二楼布局涵盖存储区、输送线区、喷涂车间作业区，主要功能包括成品存储、空托盘存储、空托盘出库以及成品入库。作业模式采用“吊装线+托盘输送线+堆垛机”的组合。设计关键点包括：采用RFID芯片实现与吊装线的精准对接；托盘输送线电机配置变频器；预留异常处理、整托上下线、抽检等功能。

一楼布局聚焦于存储区、输送线区、包装区，主要功能包括成品存储、空托盘存储、成品出库、剩余成品或空托盘回库。作业模式采用“堆垛机+托盘输送线+RGV系统”的组合。设计关键点包括：采用2台穿梭车完成托盘输送，正常运行时分区作业（一台负责3条线、一台负责2条线），当一台异常时另一台可接管所有线体，确保系统高可用性；变频器配置；设计有一处上下线点位。

周岚表示，SEW天津智能立体库的作业流程设计处处彰显着“精益、高效、柔性”的理念。

1.半成品库作业流程

（1）半成品入库：设计了三种模式以适应不同场景：①直接入库：叉车将货物运送至叉车上线点；②换托入库：针对需更换托盘的货物，设置子母托输送线与空铁箱输送线，人工将货物从母托搬至铁箱后系统触发入库；③子母托入库：通过视觉对齐装置和条码采集绑定系统确保信息关联，空托盘由拆垛机自动供给。

AGV

（2）半成品补货出库：分为整托出库与拆零出库。整托出库通过EMS及输送线运至AGV接驳处，由AGV整托补货至指定位置。拆零出库则通过EMS及输送线运至人工拣选工位，人工按照系统提示将货物拣选、播种至拣选小车上。

（3）空托盘及半成品回库：EMS配合托盘输送线将拣选完毕后的空托盘、空铁箱运送至清理工位清理后入库，未拣空的托盘则直接回库。

EMS小车系统

（4）异常处理：南侧收货入库托盘尺寸检测异常时，铁箱退回至入库口进行人工整理，子母托盘退回至整理位，换托盘入库的托盘运送至出库口下线整理。EMS入库托盘尺寸异常时，托盘线将其运送至下线整理工位进行整理，工位设计有提示灯提示异常类型。

（5）工装板系统作业：AGV将空工装板小车送至对接位，经安全销、移栽、升降等步骤完成缓存；拣选时，托盘运至拣选位，扫描条码后电子标签点亮，作业人员取货播种，拍灯确认，完成后工装板由移栽机构送至缓存线等待AGV搬运。

2. 成品库作业流程

（1）空托盘出库：WMS下发任务，堆垛机取空托盘搬运至二楼出库站台，托盘输送线根据指示将空托盘搬运至指定人工组盘工位（喷涂下线工位）。

（2）成品入库：成品由二楼的喷涂车间经吊装线输送至下线点，人工组盘并通过RFID进行数据交接，打印铭牌固定至电机后，托盘输送线将货物搬运至指定二楼入库站台，堆垛机取货入库。

RGV

（3）成品质检：人工组盘后回库的输送线上设有质检工位，可通过手动开关在“入库”与“质检”模式间切换，兼顾效率与质量管控。

（4）成品出库：WMS下发出库任务，堆垛机取货至一楼出库站台，托盘输送线将货物搬运至指定包装线对接输送线。包装线共5套，出库缓存输送线设计5条，与包装线一一对应，通过2台穿梭车摆渡至指定包装线。正常运行时2台穿梭车分区作业，当一台发生异常时另一台可接管所有线体，确保作业连续。

（5）成品&空托盘回库：包装完成后，托盘输送线将回库空托盘或货物搬运至指定入库站台。回库缓存输送线设计2条，北侧3条包装线和南侧2条包装线各自对应1条回库缓存线，最后由堆垛机取货入库，完成闭环。

（6）半成品异常处理：二层异常（人工质检不合格、尺寸不合格、一层触发异常）由输送线运至指定工位，提示灯指示类型，人工调整后重新入库或下线；一层异常（货物不匹配、条码损坏、尺寸异常）分别运至二层异常工位或返回包装工位整理，工位同样设有提示灯。

SEW天津基地智能立体库系统项目的成功落地，得益于技术应用、系统集成、作业模式等方面的多维创新，其核心亮点包括：

1.货位定制化设计：打破传统单一货位模式，针对半成品、成品规格差异，创新采用“高矮货位组合+悬臂货位补充”的多元化货位体系，在14米高货架内规划17层，其中4层高货位、13层矮货位，并设置悬臂货位满足异形件存储需求，使存储空间较平面仓储提升2～5倍，空间利用率从不足35%提升至行业领先水平。

RGV到拣选台

2.设备自主化与绿色化：全面应用SEW自研核心驱动设备，堆垛机搭载无接触供电与能量回收技术，能耗降低超30%；混合动力AGV集成无接触供电与超级电容，实现实时补能与稳定运行，既保障作业连续性，又契合绿色制造战略，达成高效与低碳双赢。

3.作业模式协同化：创新双层跨楼层联动作业模式，二楼对接喷涂生产、一楼对接包装工序，彻底消除无效跨层搬运，实现物流与生产全流程无缝衔接；全面落地“货到人”拣选，智能设备自动将货物送至工位，大幅降低劳动强度，提升拣选精度与效率。

4.系统深度集成化：实现WMS、WCS与SAP、MES、AGV调度系统的深度集成，库存数据实时同步，生产计划与库存调度精准匹配，作业全程可视可追溯，彻底解决数据滞后与调度混乱问题。同时，构建堆垛机、AGV、RGV、穿梭车、输送线协同作业体系，WMS统一下发指令，各设备分工联动，穿梭车冗余设计保障单点故障时作业不中断，极大提升系统韧性。

5.异常处理创新：针对仓储全环节各类异常，制定分级分类处理方案，搭配智能提示灯快速定位异常原因，实现异常快速处理，最大限度降低对主线作业的影响，保障仓储与生产流程持续稳定运行。

自2024年投产以来，该项目各指标均达到预期目标，彻底破解了传统仓储瓶颈，实现效率、空间、成本、协同全方位升级。SEW项目负责人曾公开表示：“这座由伍强智能打造的智能立体库，成功解决了我们仓储能力不足与人力效率偏低两大核心问题。智能装配中心项目投产后，我们将持续引入德国先进的智能制造电子产品进行本土化生产，为中国智能装备制造业产业升级提供系统解决方案。” 

高矮货位设计

周岚坦言，该项目的核心价值不仅在于解决了SEW天津基地的仓储痛点，更在于实现智慧物流与高端装备制造的深度融合，从数据、设备、流程多维度打通生产与仓储的协同壁垒。从企业运营实效来看，一是空间与效率双升：垂直高密存储使空间利用率大幅提升，出入库、分拣效率成倍增长，订单交付准时率显著提高，库存精准度达100%，杜绝错发漏发。二是成本与能耗双降：自动化作业减少人工干预，人力成本降低约30%；节能技术应用大幅降低设备能耗，实现运营成本精准管控。三是生产协同全面畅通：智慧物流系统与生产全工序深度协同，生产节拍更加均衡，供应链协同效率大幅提升，助力天津基地智能制造水平再上新台阶。

作为高端装备制造领域智慧物流与智能制造深度融合的标杆案例，该项目以“分场景定制布局、全系统集成协同、绿色智能并行”的建设思路，打破仓储与生产脱节的行业通病，为传动设备制造及各类离散制造企业的仓储智能化升级，提供了可复制、可落地的完整解决方案。