如果说源头降本设计是源头降本体系，那面向装配的设计就是整个体系的灵魂核心。
极简装配设计的唯一目标：用最少零件、最简单动作完成整机装配，做到人工好装、机器人好产、质量更稳定、成本更低廉。
所有装配，只围绕三步优化
任何产品装配流程，都逃不开：拿取→对齐→紧固。极简装配设计所有设计优化，全部围绕这三个环节展开。
拿取优化：优先设计可单手抓取的零件，尺寸规整、不缠绕、不异形，减少拿取难度；
对齐优化：多用自定位、导向结构、防呆设计，优先无对称轴布局，避免装反、装错；
紧固优化：能无紧固就不用紧固件，能用卡扣就少用螺钉，减少锁附工序与零件。
确定理论最少件的三个核心判断原则
相对运动：如果两个零件在正常工作时需要存在相对运动（如滑动、旋转等），则它们通常需要分开设计为独立零件。
材料差异：如果两个零件必须使用不同材料（例如，一个需要导电，另一个需要绝缘），则一般需要分开设计。
装配与维修可行性：如果合并两个零件会导致装配困难（如无法正确对齐、固定）或维修时难以单独更换（例如，一个零件损坏需要拆卸多个其他零件才能访问），则通常也需要分开设计。
通过应用这些原则，设计人员可以对产品结构进行分析和优化，尽可能减少零件数量，从而实现降低制造成本、简化装配流程、提高生产效率和产品质量的目标。
极简装配设计落地五大实操指引
装配次序：基座先行、由里到外，符合常规装配逻辑；
坚守最少件设计，同功能尽量统一材质、合并结构；
模块化设计，一套通用模块覆盖多SKU产品，减少衍生零件；
无紧固化替代：卡扣、卡槽替代传统螺钉锁付；
板级集成化，取消多余中间连接件，一步成型。
实战落地效果
众多行业案例验证：往复组件取消上盖螺钉、水槽把手取消多余紧固件后，成本直接下降、装配速度大幅提升、后期故障故障率同步减少。
极简装配设计的本质，就是用设计简化装配，用结构精简彻底消除全流程浪费。装配更简单、生产更高效，成本、质量、交期同步改善。
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