经过近半年的数据采集与工艺优化，近日，中船沪东中华制造一部智能焊接机器人成功实现实船生产建造批量应用。该技术与传统人工装焊形成优势互补，以标准化高效化作业为高端产品建造提质增效。
传统人工焊接依靠个人经验把控焊接参数与施焊轨迹，作业质量受焊工技术水平、精神状态、现场环境等因素影响，质量存在诸多不确定性，后期打磨较多，增加工序成本。在现代化船舶批量建造情况下，引入智能焊接势在必行。
依托精准定位系统与标准化作业程序，智能焊接机器人参数稳定可控，不仅能够在传统分段拼板上大展身手，还能出色完成吊环焊装、外板焊字等高质量、精细化操作，设备通过三点定位法即可快速连续作业，作业流程实现大幅简化。该设备焊缝成型规整均匀、深浅统一，无需二次修整，一次合格率超98%，从源头减少返工损耗，保证焊接质量稳固可靠。
效率提升是智能焊接机器人的核心优势。以船舶外板字母绘制为例——传统人工作业需历经划线、定位、焊接、修补、打磨等多道工序 ，单个字母需要耗时35分钟，而智能焊接机器人依托强大技术能力，总时长仅需10分钟，是熟练焊工的2.5至3倍。
人工施焊与智能焊接机器人并非替代关系，而是各展所长、协同发力。目前，制造一部正积极开展传统焊接班组转型升级试点，组织一线优秀员工向工艺调试、设备运维等高端岗位迈进，改善作业环境、减少安全隐患，提高施工质量。
制造一部将继续坚持人机协同融合发展，持续优化船舶建造各工序数字化、标准化水平，以技术创新激活造船新动能。
来源：沪东中华造船
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