强基筑伟业
“机声隆隆，北方重工；铁骨铮铮，北方重工……”每当这首雄浑铿锵的《北重之歌》在耳边响起时，由机床、零部件、轰鸣的机声、忙碌的身影交织成的一幅立体的画，便油然跃入脑海。60年，对于历史的长河来说，可能连一瞬也算不上，但对于一个企业来说，却是积攒了一甲子的厚度和文化——人来了，人走了，原料、配件来了，武器装备、民用产品走了，……如此循环往复了60年，变化的是逐年升级换代、新列装的机器设备，变化的是一座座拔地而起的现代化厂房，不变的厂房内的机声隆隆，不变的是北重人的铮铮铁骨，梳理变与不变的历史脉络，北重60年的厚重、60年的辉煌中最坚实的物质支撑——能力建设便清晰地展现在我们面前。
“机床是现代工业之母”。透过北重60年设备装备发展史——能力建设史，我们能够清晰感受到北重历史的回响、发展的脉动。
“利器”六十年，能力上水平
“工欲善其事，必先利其器。”北重集团从诞生的那一天起，就十分重视能力建设。建厂伊始，设备安装调试是一个重头戏，也是一块极其难啃的“硬骨头”。在那样一个充满激情、理想的年代，广大干部职工戮力同心、众志成城，克服了运输设备严重缺乏、运输手段简单、人手不足等困难，充分发挥聪明才智，采取摩擦滑动等办法，并创造了“基础搬家”奇迹，把一台台重型设备运回了厂里，实现了“设备到一台运一台”的誓言。工厂在“自己武装自己”的思想指导下，完成了大部分的非标设备自行设计、制造任务，节约了资金，加快了建设进度。建设者们用比原计划整整提前一年的时间，建成了这座规模宏大的大型联合企业，创造了兵器工业史上的一个奇迹。
为了在建国10周年生产出第一批100高射炮参加阅兵大典，工厂加快了重要、关键设备安装、通线进度，1959年，先后夺取了著名的“五一”水压机开锻、“十一”平炉出钢攻坚会战的胜利，期间产生了被后人传诵的“四、五、六锤锤响”的创业精神和“一顿汗水换万吨钢”的“国庆献礼钢”精神。此后，工厂又经历了经济建设的全面调整与发展，“文化大革命”与战备生产，拨乱反正、整顿企业，改革创新等风雨历程，工厂在曲折中前进、在探索中发展，不仅为国防建设做出了巨大贡献，而且在民品研发、新工艺和新材料研制、设备和工艺装备改造方面都有了不同程度的进步，有力地促进了地方经济建设。
截至上世纪八十年代末，工厂已经拥有50吨平炉、真空喷射精炼装置、电渣重熔炉等冶炼设备，可冶炼40余种高洁净度的特种合金钢和碳钢；拥有800吨、1250吨和2000吨水压机等锻造设备，可承担一定规格的轴、条类、环形、方形、偏心轴等各类锻件的加工任务；拥有各类设备7858台，其中包括大型设备386台、精密设备30台、专用设备77台，具备年产各种重型、精密机械设备5000台的能力。特别是2000吨水压机的顺利开锻和50吨平炉的按时出钢，使刚刚起步的兵器工业“如虎添翼”，为军用武器装备的批量化、规模化生产奠定了基础。在建国10周年阅兵式上，当32门100毫米高射炮方队通过天安门广场时，人民兵工的威严神采深深地印在了每一位中国人心里。随后，59式坦克炮等多种主产品投入试制、定型和批量生产，填补了我国重型、特种武器装备的空白，工厂成为我国大中口径火炮生产和科研基地。
十一届三中全会开启了中国改革开放的新进程，在以经济建设为中心的历史时期，按照建立社会主义市场经济体制的要求，工厂转换经营机制，转变发展思路，在“一手抓钢，一手抓车”的民品发展战略推动下，充分发挥特殊钢冶炼和机械加工制造能力，上马3000吨下拉式油压机项目、50吨电炉改造工程以及VI精炼装置等，为军品批量生产、两大主干民品形成规模稳住了根基。作为国家常规兵器骨干企业，工厂以工艺门类齐全、综合配套能力较强在国内机械行业中呈现出独有的优势。在冶炼设备方面，工厂的炮钢冶炼技术达到国际同类产品水平。在锻造工艺方面，工厂的锻造工艺达到了国内先进水平，并为研制高性能、大口径火炮身管毛坯及生产大型民品锻件奠定了基础。在热处理和表面处理方面，上世纪90年代初期工厂从瑞士引进国际领先的火炮身管内膛镀铬技术和身管镀铬生产线，使大件镀铬处于国际先进水平。基于这些优势，军用武器装备、特殊钢产品、工程机械产品和改装车等产品在“保军转民”方针的指引下大踏步前进，工厂真正成为军民结合的特大型企业。
进入新世纪，随着市场经济的深入发展和特钢产业的市场竞争不断加剧，集团公司对标国际先进、国内一流，大力提升特钢板块能力建设水平，先后完成了特钢扩能工程、3.6万吨黑色金属垂直挤压机工程、1600吨精锻机工程等项目建设，正在推进特钢效益提升工程，使企业实力与日俱增，参与市场竞争的优势日益明显。
在60年的建设发展过程中，集团公司始终把能力建设作为企业创新和发展的支点，持续扎实推进，实现了生产能力的一次次飞跃，创造了发展史上的一次次突破，为壮大国家国防实力和促进经济发展做出了卓越贡献。
“保军”促“转民”，生产专业化
“十五”以来，集团公司认真贯彻落实国防科技工业“军转军”和“军转民”的发展思路，借重军品生产能力调整、国债项目投资、高新工程建设等有利契机，投入资金14.9亿元，其中国拨资金7.8亿元，用于能力提升、工艺改进，以及动力配套，环保、供气、供水、供热设备设施和安全本质度提升工程建设，新增各类设备2840台套，举全力推进军品、民品能力建设上水平，以火炮加工工艺技术为代表的核心技术优势以及由此延伸和放大的其他能力优势，为集团公司形成重点板块产品产业专业化发展优势、实现持续稳健发展注入了强劲动力。
军用武器装备铸就企业核心发展能力。60年的建设发展，使公司具备从冶炼、铸造、锻造、热处理、表面处理、机械加工、电液制造、总装调试到靶场试验全过程的工艺技术能力；拥有国内领先水平的镀铬、阳极氧化等多条表面处理和热处理生产线；拥有各类设备9300余台(套)，基本覆盖了机械制造行业所有设备类型，其中处于国内领先水平的高精尖设备占到40%以上，为军用武器装备的专业化、规模化生产提供了保证。公司是兵器工业华北地区检测与失效分析中心，国防科技工业1511二级计量站，具备实力较强的计量检测和试验综合技术优势，能够满足公司和华北地区武器装备研制生产计量检测需求，为军用武器装备的质量提供了可靠的保障。
集团公司依托先进强大的生产制造能力，研制生产了数以万计的各类重型武器装备源源不断地装备着中国人民解放军陆海空三军部队，在保卫祖国、打击凶顽的历次战斗中立下了赫赫战功；生产的武器装备在国庆10周年、35周年、50周年、60周年阅兵式上，分别接受了几代党和国家领导人的检阅；在解放军陆军、海军的多次军演中，集团公司生产的武器装备性能优越、发挥出色，受到演习部队的高度评价。北重人用赤诚丹心铸就了共和国国防的钢铁长城，奠定了在国家国防工业中的重要地位。
特殊钢及延伸产品打造企业核心竞争力。作为国家大型锻造毛坯试制生产基地，公司拥有先进的、独有的炮钢冶炼工艺技术和大型锻件锻造能力，钢水的纯净度和锻件的技术指标达到世界同类水平；深孔、长杆加工技术达到国际水准。公司充分发挥2000吨水压机、3000吨油压机等基础设备能力，每年可锻造5万吨大型锻件。在国内率先建成1600吨精锻机项目，使集团公司具备了加工各种规格长杆类产品的先进设备支撑，每年可锻造5万吨精锻件。为国家争光、为民族争气的3.6万吨黑色金属垂直挤压机及挤压生产线的建成投产，使集团公司掌握了世界上最先进的厚壁无缝钢管一次挤压成型工艺技术，可以满足电力、石油、化工、机械制造、船舶、国防等领域所需的300毫米到1400毫米系列各种无缝钢管产品，具备年挤压5万吨无缝钢管的生产能力。如今，特殊钢及延伸产品已经成为国家三大动力集团的主力供应商，五大发电集团四大管道的国内主要供应商。2014年2月26日，江苏南通电厂1000MW火电2号机组顺利通过168小时测试，标志着由集团公司自主研发生产的P92大口径厚壁无缝钢管成功应用于超超临界火力发电领域，一举打破国外技术垄断，使集团公司成为世界第四家、国内唯一一家能够生产超超临界火电机组用高端耐热钢大口径厚壁无缝钢管的国有企业。
为全面提升特钢产品的工艺技术水平、生产能力、产品质量和市场竞争力，集团公司推进实施特钢效益提升工程，工程竣工后，将使冶炼电耗、冶炼时间、冶炼成本大大降低，产品质量大幅提高，筑牢高端精品特钢发展的基础。
矿用车及工程机械引领企业自主创新能力。北方股份依据战略发展和生产实际需要，配置相应的设备设施并不断更新改造，设备设施资源的能力持续增强，为公司战略发展和生产经营提供了有力保障。设置机械加工、整车装配、结构件焊接、液压缸生产、电动轮装配、涂装、维修及再制造中心、油缸装配八个生产车间和原料库房、成品库房、物流中心等辅助设施。主要生产设备从美国、英国、德国、奥地利等国家引进，拥有立式加工中心、三坐标测量机、卧式刮削滚光机、卧式加工中心、结构件表面自动处理生产线等十几台套国际、国内领先的生产设备设施，其中，三坐标检测设备属于行业一流，公司整体生产设施设备处于国内领先水平。公司依托行业领先的生产制造能力，坚持高起点、国际化，在引进世界先进技术的基础上，加大技术移植、开发、创新的力度，向大吨位、全系列要市场，构筑起23～360吨全系列的产品平台，成为全球唯一能够在同一条生产线上生产机械传动和电传动矿用车的生产制造基地。
目前，公司在非公路矿用自卸车产品设计方面，拥有了一批具有自主知识产权的核心技术。这些核心技术的综合实力处于国内领先水平，在具有防滚翻防落物功能驾驶室设计技术等方面的技术保持着国内外的领先优势，为行业的可持续发展提供了良好的技术支撑。
集团公司按照到“十二五”末，三大核心业务、三大支柱产品每个产品板块都建专业化的生产线，确保专业化生产、规模化经营的能力建设发展思路，持续推进煤炭机械、专用汽车、石油机具三大支柱产品生产能力的专业化步伐，为提升三大支柱产品的市场竞争力奠定了坚实基础。
推进信息化，发展添双翼
21世纪是信息时代，随着互联网技术持续快速深度发展，对人类工作、生活产生了重大而深刻的影响，使企业生产管理的方式发生了革命性变化，从某种程度上讲，谁掌握了信息技术及其运用工具，谁就能在市场竞争日益加剧的新形势下赢得主动并取得竞争胜势。集团公司高度重视信息化建设工作，把它作为提升能力建设水平的重要抓手，抓紧抓实抓好，集团公司能力建设插上了信息化的双翼，强力提升了集团公司发展能力和发展水平。
数字化建设成为集团公司科研产品设计研发的“加速器”。集团公司数字化建设主要经历了三个阶段，“十五”期间，投资2000多万元，完成了“甩图板”工程，全面实现了二维电子化设计，初步开展了三维设计、仿真分析、二维工艺CAPP及DNC等技术的建设与应用，在科研、工艺、信息中心等部门建设了基础网络环境和数字化应用硬件设备设施等；“十一五”期间，投资4000多万元，进一步拓展了数字化技术建设和应用领域，开展了产品数据管理系统PDM和异地协同设计平台一期的建设和应用，提升了三维设计与仿真分析能力，三维工装设计、工艺仿真和DNC系统的建设和应用水平，建成了集团公司局域网络和信息安防体系等；“十二五”期间，根据兵器集团数字化工程建设总体要求和集团公司数字化工程发展路线图，依托重点型号项目，投资3000多万元，在原有数字化建设成果的基础上进一步在三维设计、协同设计、仿真分析、产品数据管理、设计工艺制造一体化及PDM与ERP系统集成、基础网络与安全体系方面等方面进行了卓有成效的建设、研究和推广应用。2012年开展了基于MBD的三维设计、协同设计及设计工艺制造一体化技术的研究，并于2013年打通了设计制造关键路径，建成了以数字化看板和MES驱动的数字化车间管理为主要标志的某关键零部件数字化生产车间，实现了军品研制过程中产品数据定义方式、业务流转方式和技术状态管理方式由基于传统二维图样为组织设计生产依据向基于全三维模型定义为依据的飞跃和管控模式向信息化的转变。2013年，依托1019工程数字化研制项目，开展了PDM系统与三设计平台的升级优化、协同设计能力提升及三维工艺管理系统、数字化标准规范、集团公司涉密园区网的建设，实现了设计工艺的并行协同和设计工艺制造一体化。
在推进工艺数字化建设方面，集团公司初步建立了三维设计与仿真分析等基本条件，PDM、CAPP、CAM/DNC、MES、检测、ERP等系统已在线运用，这些先进手段的应用保障了科研项目的顺利进行，有力提升了集团公司武器系统研制能力。
信息化管理提升成为集团公司基础管理上水平的“孵化器”。集团公司投资1370多万元，扎实推进ERP项目建设，项目从2010年3月22日正式启动，2010年12月4日军品部分正式切换上线，2011年10月8日北重安东公司、保障创收型单位切换上线。2012年1月8日特殊钢分公司、特种钢管分公司、工程机械公司、专用机械公司、专用汽车公司、机电工具公司等单位切换上线。2013年以来，随着ERP系统的持续扎实运行，集团公司军品分厂已有7个库房甩掉了手工帐：特钢板块财务业务得到了优化，为特钢产业走质量效益型发展之路奠定了坚实基础。通过ERP系统的实施与不断优化，信息化与工业化深度融合取得较大突破，信息技术在企业生产经营和管理的主要领域、主要环节得到充分有效应用，业务流程优化再造和产业链协同能力显著增强，借助管理系统，集团公司对经营各环节进行了变革，规范了操作流程，初步实现了产供销一体化，财务业务一体化，凸显了物流、资金流、信息流三流合一的效果。在统一业务流程、规范业务管理，统一数据编码、实现数据共享，加强过程控制、提升精细化水平，为形成报表体系提供数据支持等4个方面，取得突破性进展，为完善网络基础环境，加强信息安全管理，整合信息资源，打造数字化企业，实现设计制造数字化、生产过程精细化、企业管理信息化、信息资源集成化、人才建设制度化，促进科研生产，加强基础管理，降低生产成本，增强企业核心竞争力，提供了框架性、基础性支撑。
（贺占军 马丽）