人人热议扬子江轮，却少有人看见这群幕后亮剑奋斗的上海中远海运重工人～- 大数跨境

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人人热议扬子江轮，却少有人看见这群幕后亮剑奋斗的上海中远海运重工人～

上海中远海运重工有限公司

2026-06-16

随着扬子江轮甲醇双燃料改装项目

的提前交付

一度成为媒体、行业内热议的话题

当大家聚集扬子江轮的时候

却不知道

在船的背后

藏着一群重工人的奋斗故事

笔绘蓝图，十八载匠心深耕设计一线

在船舶改装工作中，电气设计是整船系统运行的 “神经中枢”，李静便是伏案绘就蓝图的核心骨干。作为全国三八红旗集体成员，她深耕船舶电气设计岗位18余年，始终保持初心，以严谨负责的态度对待每一项工作。

在新能源改装项目中，她主要负责集运甲醇改装2型/4条船及SEASPAN甲醇改装5条船的电气改装详细设计工作。在之前的集运项目里，她携手团队完成117份设计图纸，完成近10万米系统电缆原理设计，统筹24个系统设备包采购，完成4次重要的模型评审节点。

在SEASPAN甲醇改装系列项目中，自主设计了超过50%的详细设计图纸，包括权重较高的I/O清单、因果逻辑图、甲醇控制系统系统图以及对原船控制系统的升级；首次尝试拆包设计，实现了突破，并对接口进行设计管控。

关于甲醇控制系统的设计思路，李静和团队前期在“是选择在原中控上扩容还是重新搭建一套独立的甲醇控制系统”进行了反复研究。最终确定搭建独立控制系统的方案，有效规避原船系统适配风险，形成可复制推广的设计经验，推广至后续同类型船舶改装项目。

在扬子江项目中，打破了以前由LFSS供气系统整体打包的模式，推行拆包设计采购，通过对接口的设计管控来实现各系统间的联调和安全，大幅降低改装成本。同时团队优化电缆路径、整合线缆规格，将电缆总长从8万米缩减至7.5万米。日常工作中，李静坚持设计闭环管理，提前预判节点风险、规避设计返工，还坚持走进施工现场，让设计贴合实操、在落地中持续优化，用专业与坚守为项目筑牢技术根基。

冲锋一线，党员领头跑出施工加速度

项目总管张来正以党员身份勇挑重担，扎根施工现场，带领团队攻克多项施工难关，用实干诠释党员的责任与担当。甲醇舱气密、强度试验是改装工程的核心工序也是项目的重难点，工序繁杂、标准严苛，传统施工模式下全程需要 7 天，成为制约工期的一大瓶颈。

为打通堵点，张来正全天候驻守现场，逐一梳理施工流程中的难点、痛点。他主动对接船东、船检等多方单位，结合船舶实际结构特点和行业验收标准，推翻传统固化施工模式。他牵头组织技术骨干开展多轮方案推演，整合各工种技术优势，集思广益、精准施策，针对性优化试验全流程，从工序整合、设备利用、工艺升级等方面突破创新，依托原船压载舱室及原有系统，创新设计临时施工工艺，通过增设临时联通管、控制阀组，大幅缩短舱体加水筹备时长；科学规划布设放水管与工艺孔，彻底解决传统放水流程耗时久、效率低的痛点，大幅提升试验作业效率。

方案落地后，张来正细化分工、压实责任，将任务落实到岗、明确到人。施工期间，他全程督导巡查，紧盯施工质量与安全底线，第一时间协调处置各类突发问题。在他的带动下，全体队员协同作战、全速攻坚，在不降低施工标准、严守安全红线的前提下，成功将试验工期压缩至 3 天。从方案创新到现场执行，从统筹协调到细节把控，张来正以靠前指挥、敢闯敢干的作风，带领团队跑出项目施工 “加速度”，也让党建引领的红色力量闪耀在作业一线。

全链把控，质量团队守稳改装生命线

项目前期，质量团队联合船东、DNV 船级社梳理风险、确定管控细则，搭建起覆盖 FAT、施工安装、完工测试的全流程检验体系。项目实施期间，各检验节点均及时联系船东、船检到场见证查验，为整船改装质量筑牢可靠根基。

输入性质量风险是影响项目质量的重要一环，为了严格把关扬子江轮双燃料改装项目的输入性质量风险，规避潜在的质量隐患，针对外购设备，质量团队全面开展FAT工厂验收，做到 100% 覆盖。验收发现的问题全部于出厂前整改完毕，确保设备合格出厂；对于改装材料和其他设备的到货验收，质量团队做到了100%检验率，前置把控物料品质，大幅降低不合格品投入使用的风险，全面夯实项目质量基础！

甲醇舱及甲醇管线施工是本项目的核心关键工序。甲醇管线施工前，质量团队组织管理人员及作业人员开展专项培训，对照 DNV 甲醇相关规范细化技术要点，确保全员吃透装配、焊接标准。甲醇舱装配焊接期间，质量管理部联合施工工区严格落实《提升焊接质量，确保一次做对》专项方案，强化技术交底与过程管控。最终，管系 RT 检测合格率达到 98.9%，甲醇管线整体质量稳定可靠；在舱室完工报验环节，随机抽检 500 米焊缝 UT 检测，合格率达 98.8%，有力保障了甲醇舱施工品质。

聚力攻坚，船体团队筑牢改装硬支撑

工期紧、任务重、交叉作业多，是扬子江轮改装项目施工阶段的真实写照。180吨旧结构拆除、660吨甲醇舱片体吊装、215吨舱内散装加强作业同步铺开，甲醇储舱改造、总段吊装、气密试验等关键节点环环相扣，多工序并行极易出现工期冲突、作业安全隐患。风险高、效率低，多重压力考验着船体团队的综合能力。

船体团队以党员为核心组建攻坚小组，将党建力量融入施工全流程。团队成员集中研讨，对照图纸逐条梳理重难点，针对舱内施工难题，创新采用内场预制片体、分段整体上船吊装来代替船上现场密闭空间的结构散装，把大量高空、密闭舱内高危作业转移至车间标准化施工，直接压缩 70% 受限空间作业时长，同步提升焊接质量与作业安全。

每日图纸会审、现场勘验成为团队的固定工作，大家穿梭在各个作业区域，逐处核对尺寸，提前预判结构碰撞、气密不达标等隐患，建立问题当日闭环处置机制。在甲醇舱 36 块片体吊装阶段，团队全程轮班监护，仅 10 天完成全部片体精准吊装；444 吨上总段及加注站吊装作业中，全员统筹调度、紧密配合，3 天顺利完成核心吊装节点。进入气密强度试验、舱室报验阶段，船体团队时刻跟进检测，反复核查焊缝、密封点位，保障所有舱室指标一次性验收合格。面对 85 天的紧凑工期，全体队员主动抢工，拆旧、预制、吊装、试验多线并行啃下一块块硬骨头，以团结协作、顽强拼搏的姿态，为项目高效交付筑牢坚实的施工根基。