一、FMEA 到底是什么
FMEA 全称：失效模式与影响分析（Failure Mode and Effects Analysis）
是六西格玛体系里最核心的前置风险预防工具，核心逻辑：事前排雷、而非事后救火。
简单一句话：系统性拆解产品 / 流程所有可能出错的地方，量化风险高低，优先整改高风险隐患，从源头减少缺陷、降低质量成本、规避安全事故。
起源：美军军工，后成为汽车、电子、医疗、制造、服务业通用标准；六西格玛定位：DMAIC 改进、DFSS 六西格玛设计的标配工具；DFSS（六西格玛设计）：前期必用 DFMEA，在图纸阶段消除设计缺陷；
DMAIC（改善现有流程）：分析 / 改进阶段用 PFMEA，定位工序高风险缺陷点。
二、FMEA 四大主流类型（六西格玛最常用 2 种）
1. DFMEA 设计 FMEA（六西格玛设计 DFMEA 核心）
适用阶段：新品研发、图纸设计、结构修改、材料替换；分析对象：产品本身结构、功能、材料、公差；核心假设：默认生产工艺完美，只解决设计天生缺陷；典型场景：汽车刹车结构、电池壳体、家电电路设计评审；目标：避免后期量产无法弥补的设计漏洞（改设计成本远高于改工艺）。
2. PFMEA 过程 FMEA（DMAIC 改善最常用）
适用阶段：产线工艺规划、工序变更、新产线导入；分析对象：人、机、料、法、环、测全生产流程；核心假设：产品设计无问题，只解决制造过程出错；典型场景：焊接、装配、注塑、包装、检验工序；目标：减少返工、不良品、客户投诉、制程变异。
3. MFMEA 设备 FMEA
针对机床、工装、自动化设备故障，用于设备维护、TPM、产线停机风险管控。
4. SFMEA 系统 FMEA
针对整机、整车、复杂成套系统，拆解子系统联动失效风险。
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