订单接了，计划也排了，但生产线停了，那这问题出在哪儿呢？因为从销售到车间中间有一道管理断层，我们看这个断层，上面是应该做什么的计划时间，下面是实际能做什么的现场时间，中间这道断层让销售承诺的交付期计划排出的时间表一到车间就失灵。
结果就是不断的改计划，拖交期，开甩锅会。几乎所有的工厂都困在计划脱离现场就是空谈，执行没有计划就是瞎忙的恶性循环里。
这甚至也不是什么新问题。30多年前，像通用汽车这样的巨头就已经被同样的问题折磨了。有先进的系统做规划，但车间如同黑箱，设备是否在转，订单卡在哪儿一概都不知，这让完美的计划就脱离了现实，让忙碌的执行失去了方向。
所以说它不是一个个案，而是制造业迈向复杂化时必然会遭遇的体系危机。这道断层从三个维度直接谋杀了我们的产能。
第一,产能不可见。你只能看到利用率70%的结果，却看不到那30%的损失具体是在哪台设备，哪个班次，因何种原因丢掉的。那看不见就没有办法管理。
第二,产能不可控。现场突发异常，计划部门几小时后才知道，调整永远是滞后的马后炮，我们永远在被动救火。
第三,产能不可优化。因为数据割裂，你没有办法科学的回答，调整工序能快多少？
调换订单顺序能否更准时，我们失去了持续改进的根本，所以这道管理断层带来的问题，一直都是制造业最核心的挑战。早在30年前，它就已经是困扰全球巨头的产业级难题，但就是因为巨头们的这种困境定义了整个产业的进化方向。
他们对黑箱的这种零容忍，在90年代初催生了一个明确的产业级需求，这个需求直接推动了，第一，对 mes，也就是制造执行系统的明确定义，它必须照亮车间。第二，像 SAP 这样的企业资源计划 ERP 这种系统更成熟了，必须呢集成全局资源。
但是更深刻的教训来了，当 ERP 管好了该做什么？MES 看透了正在做什么，但中间还缺一个大脑来回答现在怎么做是最优的这个动态问题。于是 APS 高级计划排程系统的关键作用就被历史性的推到了前台。
你看一个老问题，逼出了一套铁三角的新答案，所以 ERP、 MES 、APS 这个铁三角不是软件的拼凑，而是历史倒逼出来的系统答案。ERP 是产能的定义者，理论上该用多少？MES 是产能的感知者，实际上用了多少？APS 是产能的优化者，当前看怎么用最好？
他们共同把这个模糊的产能变成可计算可调度可优化的精密对象。如果你的工厂仍然深陷交付延误和内部扯皮，那么核心的任务就是:审视并且弥合这道管理断层。
因为历史已经证明数字化系统不是可选项，而是应对复杂管理走向精细化的必经路径。
