特斯拉在全球各生产基地采用统一的供应商遴选标准，包括质量、总成本、技术能力成熟度、长期供货连续性。以上海工厂为例，截至2025年底，Model 3和Model Y的零部件本土化率超过95%。特斯拉在中国签约的一级供应商超过400家，其中60多家已进入特斯拉的全球供应链体系，向美国、德国工厂供货。
2.在关键零部件上采取“自研自产”
与依赖外部供应商的传统做法不同，特斯拉在关键部件上大力推进“自研自产”。例如，特斯拉与采矿和化工企业签订长期协议，采购氢氧化锂、钴和镍进行自主提炼，以供给本地生产所需；对电池、电机和电控系统进行自主设计与生产，实现从芯片制造到整车组装的闭环。
3.与供应商建立深度协同关系
特斯拉摈弃了汽车制造业中压榨供应商的陋习，转而与供应商建立深度协同关系。例如，通过数据共享平台与供应商协同优化生产流程，部分供应商为其设立专用产线；推行VMI库存管理模式，实现“零库存”生产，零部件按当日生产计划直接从供应商仓储节点配送至生产线。此外，特斯拉还明确表示要给供应商“留足利润”，通过增加采购量预期、承诺新项目定点等方式，帮助供应商摊薄固定成本。
4.精准的数字化驱动
特斯拉将生产数据实时回传总部大数据信息库，其SIE（同步工程）部门据此优化产品设计，并通过专属数字化平台将优化信息共享给供应商。同时，特斯拉通过分析已售车辆的实际使用数据，预测零部件的需求量，从与供应商共同制定库存计划。
通过上述举措，特斯拉取得了巨大的商业成功。
1.构建持续的成本护城河
本土化率每提高10%，整车成本降低约5%-8%。以Model 3为例，本土化生产后，在中国售价从早期进口版的35万元以上降至20多万元，降幅超40%。
内部锂精炼及4680电池将电池材料成本降低约15%。
2.实现极致的生产与交付效率
平均生产一辆Model Y仅需约34秒，基本实现按需生产（拉动式）。
“零库存”生产模式消除了传统仓储成本和存货贬值风险。
3.增强供应链韧性与抗风险能力
从多个区域的多家供应商采购，降低地缘风险和对单一供应商的依赖，极大地提高了供应链的稳定性。
同时，通过价格调整机制与供应商共担成本波动风险。
4.加快核心技术的迭代与突破
通过自研自产，掌握关键零部件的核心参数与技术，有利于推动关键零部件与其他零部件的技术协同，优化零部件集成的性能，同时通过与供应商进行技术共享，倒逼供应商进行技术升级，实现产业升级。
特斯拉的采购策略不断强化着其与供应商的一体化关系，为供应链整体竞争力的塑造奠定了坚实基础。