在板材成形仿真领域，屈服面、抗拉强度、延伸率、r值等关键力学参数是构建高精度材料卡、预判板材冲压开裂、减薄、起皱等缺陷的核心依据。传统屈服面检测模式需分别使用单轴、双轴两类试验机开展试验，两套设备独立作业不仅流程繁琐、测试周期长，还会因设备精度、检测标准差异引入系统误差，造成数据失真，直接影响仿真分析结果的准确性，同时长期依赖国外数据处理软件，也制约了技术自主化发展。
针对行业现存痛点，包钢股份汽车钢技术团队精准发力、持续攻坚，通过优化设备控制模型、新增专属拉伸模式、自主设计测试试样、创新光学应变检测方案四大举措，在行业内率先完成双轴拉伸试验机单向拉伸测试方法研发，同步受理发明专利《一种双轴拉伸试验机单向拉伸的方法》。技术人员李冰洋表示“依托这套自研方案，仅用一台双轴拉伸试验机，即可完成屈服面测算所需全部基础试验，彻底告别多设备联合作业模式。该方式可以实现试验数据同源采集，从根源消除设备切换带来的系统误差，大幅简化测试流程、压缩试验时长，人力与时间成本显著降低。”
试验方法创新的同时，团队全力推进双轴拉伸试验数据处理自动化体系搭建。技术人员基于VBA语言对原有数据处理表格进行深度改版升级，新增屈服强度计算、抗拉强度计算、均匀延伸率计算、r值计算、工程应力-应变曲线自动绘制、塑性功计算、屈服面拟合七大功能模块，贯通从原始试验数据录入到关键参数自动运算再到性能曲线可视化输出全流程，实现试验数据一站式自动化处理，摆脱对国外商用数据处理软件的依赖，做到数据解析环节自主可控。
本次技术攻关是包钢股份汽车钢技术团队深耕汽车钢仿真模拟及材料成形技术的重要里程碑。一方面，材料卡单套制作周期从传统45天压缩至7天，检测效率实现质的飞跃；另一方面，高精度、高一致性的试验数据，能够精准还原板材成形特性，有效提升冲压缺陷预判能力，助力包钢股份汽车钢产品快速对接各大主机厂，加速新能源汽车轻量化材料迭代进程。
下一步，包钢股份将持续优化数据处理模块、完善测试工艺体系，深挖技术应用价值，不断提升汽车钢材料检测、仿真分析、技术服务综合实力，以自主创新技术赋能包钢股份汽车钢产品升级与市场拓展。
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