锅炉防腐保温施工工艺流程：
一、施工方案：
旧保温层、旧保护层拆除、清理基层→质量检查→硅酸铝纤维毡保温层安装→质量检查→铁丝网施工→质量检查→硅酸铝抹面料施工→交工验收
二、主要材料性能指标：
1、硅酸铝材料：
最高使用温度：650℃ 容重：150kg/m3
导热系数方程：λ=0.035+1.65×10-4tm+1.242×10-7 tm2w/m.k
2、硅酸铝抹面料：
容重：1000kg/m3 最高使用温度：≤500℃
抗折强度：0.3Mpa 抗压强度：6Mpa 导热系数：0.3w/m.k
三、保温支撑件及保温固定件安装：
1、介质温度小于450℃时，支撑件可采用焊接承重件，介质温度高于450℃时，支撑件采用紧箍承重环。当不允许直接焊于设备或管道上时，应采用紧箍承重环。直接焊于不锈钢管上时，应加焊不锈钢垫板。
2、支撑件的承面宽度应比保温层厚度少10mm，支撑件的间距：1.5~2m。
3、保温结构的固定件设置：
3.1设备的保温层，软质保温材料宜用销钉和自锁紧板固定。
3.2保温层固定用的销钉应用低碳圆钢制作。
3.3保温制品保温时，钩钉、销钉应根据制品几何尺寸在缝中做攀系保温层的桩柱之用，软质材料保温时，钉的间距不大于350mm。每平方米面积钉的个数：侧面不少于6个。底面不少于8个。
3.4当壁厚不大于4mm时，钩钉焊接固定应在设备严密性试验之前进行。
四、保温层施工：
1、设备保温层安装应从支撑板开始由下而上进行，保温材料厚度必须符合设计要求，对缝与缝包扎严密。每块绝热材料至少要用两道14#镀锌铁丝捆扎牢固，圆形筒仓液压滑模施工方案
１ 滑模系统构造
1)采用表面有超硬氧化膜的冷轧板做的弹性模板,组装的筒仓模板具有圆滑、无棱角、接缝非常平整等优点。采用柔性操作平台体系,可保证仓体在滑升过程中对垂直度和扭转角的控制条
件,达到任意调整滑模施工精度的要求。
2)液压提升系统由提升架立柱、横梁、环形连系梁、围圈、斜撑、活动支腿、滑道夹板、千斤顶、液压控制台、各种孔径的油管及阀门、接头等组成。
3)操作平台系统由内外操作平台、吊平台、活动平台、外挑架、吊架、辐射缆索、中心圆钢板、栏杆、安全网等组成。
2 滑模工艺流程
拼装模板→支设模板→安装提升架→安装围圈→安装挑架→安装平台板→安装栏杆和安全网→安装液压系统→滑升。
3 操作要点
3.1 拼装模板
采用厚86 mm、长1 200 mm、宽1 000 mm的大钢模板进行拼装,一次拼装高度为1 000 m,用M16×40的螺栓和10 mm厚斜垫片固定。拼完的大钢模板背面按图编号,并吊入已搭好的模板
放置架内以防倾倒。
3.2 支设模板
按模板布置图顺序排列模板。为控制墙体厚度,在内外模板下口先固定撑铁与钢筋点焊,在其上口采用方木临时固定。外模之间采用平接,内模之间采用企口连接并留有10 mm间隙,子口
母口间隔排列,每块模板同2榀提升架相连。
3.3 安装提升架
先在地面上组装提升架、滑道夹板和可调节支腿,组装完成后用塔吊逐根就位安装在模板背面,检查横梁水平度、垂直度、中心位置和模板的倾斜度,并用可调支腿进行调节。
3.4 安装围圈
围圈是位于提升架立柱之间的桁架,其作用是使提升架连成一个整体,增加其侧向刚度。围圈由上下弦[10槽钢、斜撑、立管及对拉螺栓组成,围圈两端通过连接板和螺栓与立柱相连接。
3.5 安装挑架
在外架立柱和提升架立柱外侧安装挑架,挑架水平管同提升架立柱上的滑道夹板延伸出来的孔眼连接,穿M16×120螺栓紧固。挑架之间采用2根环形水平钢管连接。
3.6 安装平台板
操作平台板采用50 mm厚的木板安装在挑架上,木板内外侧与方木钉牢。当挑架间距大于150 mm时,环形钢管下加设水平钢管。
3.7 安装栏杆和安全网
滑模外侧四周及底部水平方向均设安全网,四周栏杆不少于3道,高度为2 m。在挑架立柱外侧、吊架立柱内侧,用12拉钩螺栓紧固操作平台水平钢管栏杆和吊平台钢管栏杆。操作平台栏杆和吊平台栏杆下部均设25 mm厚、250 mm高的木踏脚板。
3.8 安装液压系统
每榀提升架上安装2台6 t滚楔式千斤顶,共布置106台。千斤顶底部与提升架环形横梁之间安装圆形底座和调节螺栓。千斤顶上设限位器,并在支承杆上设限位卡,每个千斤顶上安装
一只针形阀。设4个环形油路,一个72型控制台。主油管和环形油管安装在环形连系钢梁内,管径均为16 mm。环形油路上设16根分油管和16个分油器,从分油器到千斤顶的油管直径为8 mm,每个分油器接通6个千斤顶。油路安装完成后,进行液压系统排油、排气和加压试验,防止系统漏油、渗油。最后插入48的工具式支承杆。
3.9 滑升
滑升时采用间隔提升法,两次提升的间隔时间一般不宜超过1.5 h。为减少混凝土与模板的粘结力,防止混凝土被拉裂,在两次提升的中间,间隔20 min~30 min,还应将液压控制台开动一
次,每次可以使千斤顶上升1个~2个行程。
3.10 操作平台的空滑与加固
当筒下层滑模施工至漏斗环梁底标高时,停止浇筑混凝土,但操作平台仍继续上升(在保证混凝土出模强度的前提下)至门架腿高出漏斗环梁上标高100 mm时停止滑升。在整个空滑过程
中,对支承杆进行加固,保证空滑过程及空滑后的支承杆稳定。
3.11 漏斗支模
首先安装中心架,中心架上端与操作平台的中心盘连接,下端支撑在地面上。在中心架上找出圆仓中心点,作为漏斗支模的基准。通过基准放线,在漏斗口处和环梁与漏斗交接处做两套定型专用钢模板,以这两套钢模板的下沿作为漏斗斜板面底模(采用竹胶合板)的基准,在支漏斗斜板面底模时,由支撑架子管上端连接径向放射钢管,在径向放射钢管上连接环向环形钢管,最后铺木方钉竹胶合板,支撑漏斗模板的架子管与中心架、外露支承地下工程综合防水技术初探
3.12 环梁支模
在环梁截面下边与漏斗斜板相交处布置一套环形专用钢模板,作为环梁底模的控制基准(也是漏斜板面底模的控制基准)。支模方式是:支撑架子管上端连接短的放射钢管,在放射钢管上
连接环向环形钢管,上面铺环形专用钢模板。环梁在外筒外侧的侧模用滑模弹性模板,外边用架子管支撑,架子管上端固定在操作平台上,并用斜支撑加强。
4 测量控制及防偏措施
4.1 标高和垂直度控制
用吊线锤,在操作平台上对应于圆仓中心点用铁丝吊挂重约15 kg~25 kg的线锤,铁丝绕在小摇车上以便随着平台的上升逐步下放线锤。如遇大风大雨时可将线锤放在小容器内,以减少摇摆。立筒库垂直度的允许偏差为:不得大于高度的0.1 %;且最大不得超过50 mm。为了使建筑物的垂直度偏差不超过允许值,在施工过程中必须加强观测。一般对于连续变截面和整体刚度较小的结构(如烟囱、水塔、电视塔、单体筒仓、独立柱、小型框架等),每提升一个浇筑层高度至少应观测一次;对整体刚度较大的结构(如本工程3×5组合立筒仓),每滑升1 m至少应观测一次。
4.2 防偏措施
1)严格控制支撑杆的倾斜度标高、限位卡底部标高、千斤顶顶面标高,使它们保持在同一水平面上,做到同步滑升。每隔100 mm调平、检查、校正一次。
2)均匀分布操作平台上的设备、材料、施工人员,注意混凝土的浇筑顺序,匀称布料,分层振捣。
3)保持支承杆的清洁,在千斤顶顶面加铺2 mm厚环形橡胶板防尘、防污,定期对千斤顶进行强制性更换保养,确保每个千斤顶都能正常工作。
铁丝间距应匀称松紧一致，绝热材料由两层或两层以上组成时，应分层捆扎。同层应错缝，上下压缝，有孔洞处要用碎料填塞密实。
2、如果没有保温支撑圈，现场又不允许施焊时，可制作可拆卸结构的保温支撑圈。
五、外护层施工：
方案：（复合硅酸铝抹面料施工）：
1铁丝网施工：
镀锌铁丝网安装时，两块铁丝网应对接，铁丝网与钩钉要紧固可靠，并保证紧贴在保温层上。
施工完毕后，铁丝网表面不应有铁丝断头露出，也不应有鼓包和空层现象。一般采用直径1.6mm的，网孔20mm×20mm的活口镀锌铁丝网。
2抹面料施工：
抹面层应分两次进行，待第一次稍干后再进行第二次；第一次要求找平和压挤严实，第二次要求压光压平。
第二次施工离上次施工时间较长时，应将原有抹面层打毛，并稍洒水湿润，方可继续施工。
应根据膨胀情况在抹面层留出方格形或环形膨胀缝，膨胀缝以5~10mm为宜。
抹面层表面应平整光滑，棱角整齐，其平面度不大于3mm/m,在冷态情况，表面应无裂纹。
