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冶金矿山工业生产中，圆锥破碎机是中细碎破碎工序的重要生产设备，然而圆锥破碎机主润滑油污染是困扰圆锥破碎机安全稳定运行的主要问题。
对设备润滑系统中的开路点进行实际监测发现主润滑油污染主要是破碎腔中的细粒级矿粉，经防尘圆筒和防尘密封圈间隙而进入到润滑系统内部，造成主润滑系统润滑油污染。
防尘系统
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在设备工作过程中，防尘筒内部的600～900Pa的正压风并不能将细粒级矿粉全部阻挡在防尘筒外部。
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通过监测发现，当矿石给入破碎腔，设备开始破碎作业时，风压监测仪显示防尘筒内的气压在无规律波动，通过进一步分析，防尘筒内的气压波动主要是由于生产过程中，待破碎的矿料向破碎机腔给料过程中，造成机腔内气体压缩容积发生变化，内部产生正向冲击气压，机腔内部的正向冲击气压反向将粉尘和气体压入防尘密封筒内部，因此，就出现了防尘筒内部的气压变化，同时造成了润滑油污染。
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根据以上分析看出，只有当防尘筒内部风压高于破碎机腔内的正向冲击气压时，才能保证防尘筒外部的粉尘不会被压入到防尘筒内部。然而由于圆锥破碎机正压防尘风流在设计上先通过喷淋大小齿轮润滑油后，才进入到防尘筒，因此当风压超过900Pa时就导致润滑油从防尘筒侧壁吹出。
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现场统计测量，风压每提高100Pa每小时可损失润滑油20～30L，同时还造成防尘筒外侧沾满油泥，即便如此还是不能解决粉尘进入到主润系统的问题，原因是圆锥破碎机在破碎作业时，动锥受到矿石的反作用力推动，动锥不停的在旋转，堆积在防尘密封环上的污泥不断聚集堆高，很快就会将堆积在防尘密封环上的污泥旋入到防尘密封筒内部，造成润滑油再次污染。
此设计是通过改变圆锥破碎机正压风流的路径，使得正压风不经过喷淋大小齿轮润滑油，这样防尘筒内部的正压风就可以无限制条件的调整增大，也不会使润滑油从防尘筒侧壁吹出，从而使设备主润滑系统防尘能力大大提高，解决了主润滑油污染的问题，保证了设备内部部件润滑部件良好润滑，提高设备主要部件的使用寿命，同时降低了设备维修维护成本，减少了设备故障发生。
防尘结构优化
设备内部的油路和气路实现了完全隔离，防尘系统内部压力可以根据现场实际工况情况，无限制调整防尘系统的供气压力，彻底杜绝了防尘系统内部压力不足，主润滑油污染问题，提高润滑油寿命。
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避免了防尘筒往外吹油问题，杜绝了润滑油损耗。
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设备内部部件润滑良好，延长了设备内部部件使用寿命，减少了设备维修维护成本。
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设备故障率明显降低，设备效率得到了充分发挥。