近日，伴随着红旗工厂H总装车间改造项目一阶段竣工，复工复产期间的第一辆红旗HS7驶下生产线。在肺炎疫情的巨大影响下，这是经过集团公司项目相关单位的共同努力，克服改造工作量密集、施工周期紧张、人员无法按期返岗等困难，攻破坚壁实现的顺利生产。同时也宣告了在红旗工厂三大战役中，运用先进数字车间的“车间敏捷战役”实现首战首胜。
△红旗工厂H总装车间改造后复产首台车下线
2020开年之初，红旗工厂以集团公司“831”战略和“3341”行动计划为导向，围绕集团公司抓住“一个中心、一条主线”，全力打好“五大攻坚战”，扎实推进八项重点工作的整体部署，确定了三年行动计划和2020年目标任务。红旗工厂基于“1423”愿景，将重点实施“1333”工程，即持续围绕以用户为中心，保质保量完成交付，形成10万辆产能基地，围绕质量、体系、成本，打赢三大攻坚，聚焦新车间、新车型、新节拍三大变化点，攻克三大战役，深入夯实机制、人员、党建三大基础，向数字化创新工厂加速前进。
红旗工厂H总装车间以打造红旗品牌极致品质为设计目标，集柔性化、智能化、自动化、信息化于一体，智能化工位占全部工位数量的80%以上。作为国内首个实现全无人配送的总装车间，H总装车间能够实现整个生产环节的全信息化闭环管理，可以满足客户任意选配需求的定制化生产，大幅缩短交付周期，提升用户体验。同时，国内首创的“高柔性生产线”能实现多品种混线生产、机器人自动搬送车身、全线电动拧紧、底盘模块化自动合装、轮胎自动拧紧装配等操作。
△红旗工厂H总装车间改造后复产现场
在本次改造中，红旗工厂H总装车间升级了柔性化生产链和风挡柔性装配系统。其中的柔性化生产链由可升降滑板、工艺装配AGV、可升降EMS吊具三部分组成，工艺装配AGV可生长、可剪断、可分杈、可嫁接、可移植，使线体柔性化更好。工厂兼容生产从A到C级，从传统燃油车到新能源汽车的多品种混线生产，并预留扩能空间。风挡柔性装配系统由伺服定量供胶系统、视觉引导、装配机器人和自动玻璃输送台三部分组成，能够实现自动供胶、涂胶、定位、装配，自带扫描系统可及时发现断胶等不良现象。UR协作机器人自动切换不同形状角窗定位装置，可实现所有车型通过性。
△红旗工厂H总装车间改造后复产现场——一次内饰线
红旗工厂三大战役的“车间敏捷战役”首战首胜，大幅提升了车间整体装备水平，为工厂产能奠定了坚实基础，全面助力推进红旗产能爬坡和红旗品牌2020年产销目标达成。
来源：悦读一汽
