【干货】浮选操作中的技术要领与操作

1浮选操作中的五大要素

这是浮选司机必须熟练掌握的基本要领。

1）煤。首先要熟知煤的特性。煤的性质与浮选的难易程度有密切关系。煤表面的疏水性和煤的变质程度是衡量煤可浮性的内因;可浮性好的煤,其浮选速度较快,精煤质量好,产率也高。

2）水。有水,才使煤有湿润性。调浆水用的好坏直接影响入浮浓度的高低与产品质量。

3）气。气泡是疏水性矿粒运动的载体。为增加矿粒与气泡接触碰撞机会,形成有利于粘附的条件,并将疏水性矿粒及时携带到液面,浮选机内必须有足够的气液界面。只有充气量适当,空气弥散度好,气泡在浮选槽中分布均匀,矿粒与气泡接触碰撞的机会才会愈多,则浮选机的工艺性能也就愈好。

 4）.药。又称浮选剂,可分为起泡剂和捕收集。起泡剂能降低液气界面的表面张力,以生成足够的气泡;捕收集是提高矿物质表面疏水性:一是提高疏水矿物和气泡的附着性;二是提高疏水矿粒在气泡上附着的牢固程度。

 5）.机。浮选的好坏与浮选机性能分不开。为使矿粒具有能与气泡充分接触所需能量,矿浆应充分搅拌,使所有固体颗粒都处于悬浮状态;在浮选液面形成较平稳的泡沫层,并保持足够厚度,使其有较显著的2次富集作用,最终将泡沫刮出浮选机。

2浮选中刮泡及矿浆液面的调整

(1) 刮泡,要掌握好各室泡沫灰分的变化规律。前两室泡沫灰分低,泡沫层厚,应多刮。随浮选进行,泡沫灰分升高,泡沫层变薄,则刮泡量减少。应注意的是,在泡沫灰分偏高、加药跟不上且泡沫后串时,不要采取后串少刮的操作方法。这样做,只是推迟了泡沫刮出的时间;泡沫后串,灰分越高,会排斥低灰粗粒煤的浮选,造成尾矿跑煤。

(2) 刮泡要保证各室泡沫层的2次富集。其2次富集,有助于提高泡沫层脱水脱泥效果,改变精煤质量。刮泡速度快,泡沫停留时间短,脱泥、脱水充分;刮泡速度慢,泡沫积压,泡沫层越来越厚,脱水、脱泥无法进行,且影响后串的泡沫浮起。

(3) 刮泡要为泡沫的过滤脱水创造条件。泡沫是过滤的原料,直接影响过滤机的工作效果。泡沫中的固体含量对过滤效果影响很大。在泡沫层中2次富集的同时,发生脱泥、脱水,使泡沫浓缩。这就为泡沫的过滤脱水创造了条件。

(4) 刮泡时,应靠近刮板仔细听听。如有沙沙声,证明液位正常;如有啪啪声,则说明刮板刮到矿浆液面,其液面应立即调整。具体操作是:降低尾矿排料闸板,保证刮板刮不到液面。

 3产品质量与药剂制度的配合

药剂用量主要取决于药剂和煤泥性质。增加煤浆中捕收剂浓度,能提高浮选速度;但是,用量过多,会降低浮游颗粒的选择性,将矸石粒带入泡沫中,增加了精煤灰分。

(1)起泡剂过多时,各室的泡沫层变厚,气泡小,水膜带油光,泡沫坚韧且富有弹性,用手摸泡沫发粘,不易脱落,刮入精矿槽后也不破灭。泡沫上油多,降低了浮选效果,使一些高灰细泥粘附在气泡上一同浮起,影响产品质量;起泡剂用量过少,产生的泡沫发脆,用手抓起泡沫吹一下,泡沫易破碎,不能保证细粒煤的充分浮起。这可获得低灰精煤。但是,尾矿中会跑煤,尾矿灰分较低。

(2)捕收集用量过多,泡沫层致密,气泡发脆,不出大泡,泡沫不粘,有较好的脱水性能,泡沫刮入溜槽有沙沙声。用量过少,前两室出大泡,泡沫发乌光,泡沫光滑表面为细粒,泡沫易破;后室矿浆发黑,尾矿中仍大量跑煤。

(3)矿浆准备器矿化效果不好时,要分段加药。加药时,要注意药剂的分散程度和矿浆的接触时间及矿浆矿化程度。实际操作中,一段加起泡剂和捕收集,二段只加起泡剂。这样,矿浆中可析出适量稳定的气泡群。一段加药基本上是为选出低灰细粒煤泥,并对浮选速度产生较大影响。在粒度较粗而均匀时,应特别掌握好给药量,防止泡沫后串,造成尾矿跑煤,影响浮选速度和处理量;第2段加药,是加快浮选速度和补充一段泡沫浮出的药量,回收大颗粒煤和其他浮起的精煤。其加药量与药比的较频繁调节,主要是依据需回收的煤泥。2段以后,要以回收粗粒为主,而粗粒浮选要求气泡坚实,因此所用起泡剂较多。但是,有一点需注意,加药点勤调才能避免跑煤和药剂浪费。

4入浮浓度的调整

浮选过程中,入浮浓度是否合适,最终在产品质量、精煤脱水效果、浮选机的处理量等方面体现出来。浮选操作中,入浮浓度的变化将在浮选机各室的气泡中反映出来。正常情况下,泡沫层的厚度应是,从第一室开始顺序变薄,直至末室泡沫层不能覆盖矿浆面。前一室泡沫层厚,颜色呈灰黑色,无大泡,气泡尺寸不均,泡沫中多为细粒,泡沫光滑稳定;2室泡沫层较薄,但较密,含煤多,色较深,泡沫不再光滑,变得很粗糙。这是较粗颗粒上浮的结果。后两室泡沫层已不能覆盖矿浆面,气泡大小不等,明显出现气泡破灭和兼并现象。

(1)原矿浓度逐渐增加时,泡沫层逐渐变厚,从前室开始逐步向后两室推移,泡沫发死,充气作用明显降低,泡沫颜色乌黑,泡沫发粘,细粒含量越来越严重,泡沫脱水性能降低,用手挤泡沫可见手心中煤发粘。末室泡沫也很厚,矿浆发黑,尾矿中除有粗粒煤外,还有细粒煤,尾煤中带泡沫。见此现象,应立即减小给矿量或增加稀释水,调整药剂用量,巡回检查各室及尾矿的灰分情况。

(2)原矿浓度逐渐减小时,会看到前两室气泡大小不均,泡沫层表面带煤较少,末室的泡沫层较薄,泡沫不能全部覆盖矿浆面。矿浆液面泛花严重时,甩泡破灭。遇此现象,应先调药比,防止浪费药;适当降低尾矿排料闸板,增大尾矿排量。

(3)合适的原矿浓度应使矿浆中杂质和煤粒充分分离。这种分离是使粘附在泡沫上的煤粒不因泥杂质多而失去浮选机会;在既定工艺流程、药剂制度下,应使粗细粒都能充分得到浮选。及时准确地判断煤质情况,是选定原矿浓度的重要依据;在检查和判断煤质颗粒情况时,可用手作一般性检查和用眼观察。

5给矿量的调整

给矿量是指浮选机单位时间内的矿浆通过量。在保证质量前提下,给矿量的调整主要决定于煤泥的浮选速度。原矿浓度大,浮选机各室泡沫层自然很厚,尾矿中会出现中、小颗粒的跑煤现象。这时,应减小给矿量,增加矿浆循环量,以延长浮选时间。如果浓度过大而影响产品质量,应调整入浮浓度。

原矿浓度与给矿量直接影响浮选机的处理能力;合适浓度是调整浮选操作的基础,也是提高浮选机效率的重要条件。用提高原矿浓度的办法来提高浮选机生产能力,不能收到很好效果。因为,原矿浓度大,细粒级相对增多,给产品的脱水造成困难。从适当提高给矿量,改变药剂制度,加强操作等方面入手,是一种改善浮选的方法。给矿量与浓度调整一样,变化一次要经过一段时间。因此,要避免过大或过多调整。

6浮选机的检修与维护

浮选机是煤泥水处理中的最关键设备。其工作性能直接影响到整个煤泥水系统。当浮选机液面平稳、泡沫层有发死现象,且药剂量适当加大但矿浆矿化效果不明显时,应检查浮选机的进气孔是否堵塞,叶轮、定子盖板与导流板的磨损情况,以及叶轮与定子间的轴向间隙和径向间隙是否增大。

针对该厂XJX-TA12型浮选机特点,其径向间隙应控制在(10+1)mm之内,轴向间隙可通过调整垫片来实现;刮板与溢流口间的间隙不大于5mm,后一室刮板比前一室刮板依次错开300mm,以降低刮板电机负荷。另外,对搅拌机构的轴承部位应不定期加油,以保证轴承的润滑。

总之,浮选操作中,浮精灰分和尾矿灰分是衡量浮选效果好坏的主要指标,应最大努力提高回收率,减小损失,降低消耗;加大处理量是浮选的最终目的。浮选操作是一个从难—易—难的循环过程。操作中,要对超灰和尾矿跑煤现象作认真分析。

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