① 不良品存在库房内待修；
④ 采购过多的物料变成库存。
造成二次浪费：
⑥ 造成无形的浪费。
① 没有管理的紧张感；
⑤ 容易出现呆滞物料。
① 视库存为当然；
⑦ 客户需求信息未了解清楚。
① 库存意识的改革；
⑦ 生产计划安排考虑库存消化。
① 库存是万恶之源；
② 降低安全库存。
① 必要以外的搬运距离；
⑦ 破损、刮痕的发生。
① 生产线配置不当；
④ 设立了固定的半成品放置区。
① U型设备配置；
④ 避免重新堆积、重新包装。
① 工作预置的废除；
④ 人性考虑并非坐姿才可以。
① 自动机器操作中，人员的“闲视”等待；
⑤ 上下工程间未衔接好造成的工程间的等待。
① 生产线布置不当，物流混乱；
⑥ 品质不良。
① 采用均衡化生产；
⑤ 明确人员分工。
① 自动化不要闲置人员；
② 供需及时化。
① 物品的左右手交换取用（重复抓取）；
⑥ 寻找的浪费。
① 作业流程配置不当；
③ 设定的作业标准不合理。
① 单件流生产方式的形成；
⑤ 加强培训教育与动作训练。
① 补助动作的消除；
③ 预定时间标准原则 (PTS)。
① 超出/低于产品特定需求的精度；
② 多余的作业项目；
③ 最终工序的修正动作；
④ 频繁的分类、测试、检验；
⑤ 多余不必要的标记。
① 作业内容与工艺检讨不足；
④ 材料未检讨。
① 工程设计适正化；
④ 标准作业的贯彻。
① 了解同行的技术发展；
② 公司各部门对于改善的共同参与及持续不断的改善。
① 因作业不熟练所造成的不良；
④ 材料费增加。
① 标准作业欠缺；
⑥ 检查方法、基准等不完备。
① 自动化、防误装置、标准作业；
② 在工程内做出：不接受不良品，不制造不良品，不交付不良品的品质保证“三不政策”；
⑤ 定期的设备、模治具保养。
① 能回收重做的不良；
③ 误判的不良。
