2015年4月20日，每两年一届的中国国际机床展览会在北京新国展盛大开幕，来自全球28个国家和地区的1500余家厂商参展，本届展会以“新常态·新发展”为主题，展览面积13.1万平方米，专业观众人数13万（六天）。
国机集团参展企业有济南铸造锻压机械研究所有限公司、苏州电加工机床研究所有限公司等。大连机床集团、沈阳机床（集团）、陕西秦川、济南二机床集团、北京精雕科技集团、江苏扬力集团、北京北一集团、武汉华俄激光、南通国盛机电集团、广州数控设备、重庆机床（集团）、大连光洋科技、武汉重型机床集团、安阳鑫盛机床、四川普什宁江机床、山东普利森集团、哈量集团、株州钻石切削等国内知名厂商出展。国际方面，德国、瑞士、美国、英国、意大利、西班牙、日本、韩国、中国台湾等协会与国际知名厂商德马吉森精机、埃马克、通快、斯达拉格集团、达诺巴特、哈斯、哈挺、联合磨削集团、马扎克、阿齐夏米尔、三菱重工、发那科、瓦尔特、伊斯卡、山高等亮相展会。
一、规模空前
本届展会参展商及展出面积，创历史新高。除新国际展览中心八个固定场馆外，位于展馆东侧的露天场地，搭建了八个临时展示厅，展会容纳境内展商数量780家，境外展商数量774家。
二、展品布局创新
机床展览会有别于汽车展，品牌众多，分类详细，数量繁多是重要的特点。本届展会数万件展品包括了主机、功能部件、数控系统、量仪量具、机床电器、刀具、附件等产品。其中主机产品包括金属切削设备、金属成形设备、齿轮加工设备、特种加工设备等。展会主办方在展馆设计规划方面做出了优化与调整，主要包括展览内容结构的优化和展览布局的专业化。展品布局为观众参观提供了便利。
三、展会同期活动内容丰富
与2014年中国国际机床工具展览会一样，主办方设置了丰富的活动内容，其中包括机床制造业CEO国际论坛、国际机床工具信息发布会、院校之窗、国际化经营座谈会、各国家和地区机床协会领导人联席会、数控机床专项成果及应用展等数十场活动。除主办方组织的活动外，各参展厂商、品牌还组织了数十场的专业讲座、研讨会等活动。
四、个人观点
笔者六天在展览会现场，收集行业产品信息，走访行业内一些厂商，倾听行业内不同的声音。归纳为以下几个方面。
1. 解决大量技术难题，与世界水平还有差异
通过国家重大专项、科研院校成果等，解决了大量的技术难题，参与专项的企业获得了技术的优势，但相比国内庞大的企业数量基础，拥有自主知识产权的企业比例还很小。由于机床研究所的改制，机床行业共性和基础性的研究基本没有机构再花费大量的资金去解决，企业各自为战，重复性研究造成较大的浪费。相比德国和美国等制造业强国，被称为母机行业的机床制造业在国家经济结构中的地位比我们要高，政府、协会等机构的配合与协调比我们更加科学。通过与四川普什宁江机床公司了解，在五轴联动加工中心领域，精度和运行速度等参数与世界水平相差不多，但是运行的稳定性差距比较明显，漏油等小故障多，在当今高速自动化生产过程中，用户不可能冒着停机检修的风险而选用国产机床。问题背后的原因很多，最主要的是制造和装配工艺的差距。制造业强国具有悠久的技术沉淀，桂林桂北机器有限责任公司表示，磨床行业准入门槛较高，他们在竞争中的优势就是建厂五十多年的历史及积累的相关工艺技术。
2. 新、旧技术的并存
近年来，激光设备发展势头迅猛，大批激光设备厂商如雨后春笋，在这个过程中，很多厂商无法掌握二氧化碳激光技术，所以经营较为困难。随着光纤激光器的产生和发展，很多激光切割设备厂商抓住了救命稻草。新技术、新工艺带来颠覆性的舆论，好像二氧化碳技术将退出历史的舞台。伴随着市场营销及媒体的推动，一批品牌牢牢地占据了激光切割市场的顶端。笔者采访了具有近三十年激光切割设备研发历史的济南铸造锻压机械研究所有限公司的工作人员，据介绍，二氧化碳激光器与光纤激光器由于各自波长的属性（CO2激光器的波长为10.6um，光纤激光器的波长为1.06um）不同，加工的对象及厚度也不同。虽然光纤激光切割目前仅在薄板切割范围内具有优势，但光纤技术有两个根本的问题无法解决：一是根据国际安全标准，光纤激光属于危害最大一级，二氧化碳激光属于危害最小一级；二是光纤激光对高反射性材料进行加工时被反射回来的激光经放大后对激光器本身产生破坏，更换光纤激光器成本高。光纤技术并不是万能的，二氧化碳激光设备加工过程中能耗高于光纤设备，因此，并不能以技术的新旧来区分设备的先进与落后，用户应以自身的条件和加工需求来选择设备类型。
3. 指标差异
2013年12月，中国机床销售与技术服务有限公司工作人员前往德国DMG公司考察，DMG当年产值8亿欧元，按2013年12月1日排价中行折算价8.34元计算，产值为66.7亿元人币，工作人数1200人，人均产值556万元人民币。国内企业，无论是产值还是销售额或其他相关数据指标，从整体上看均较为满意，但是“人均数值”与世界水平相差较大。
最近几年，国内生产企业很多都做了人员调整，减少大量生产工人数量，但各项数据的“人均数值”依然与世界水平相差甚远。产品自身价值低的因素显现，目前提升产品价值的途径可以依靠研发、质量控制等手段，所以企业应该更关注研发等部门的发展。据浙江汉纳机械公司总经理介绍，该企业职工数量配置比例目前为1：1：1（职能部门、研发部门、生产部门人数），企业很重视产品研发和质量提升，能够有效提升产品自身的价值。
4. 仿制与组装
目前国内机床主机生产厂，都有研发部门，但很多研发部门的主要工作是拆解国外品牌机床，然后仿制出同类产品。不只是机床工具行业，目前我国所有行业，大部分都走在这条路上。
全球化采购背景下，和欧美机床主机、日本主机、台湾主机选用相同品牌的机床附件、功能部件、配件，但是组装在一起，稳定性依然有差距，水平仍停留在MADE IN CHINA级别。关键性装配工艺积累与世界水平还相差甚远。
5. 国产机床附件、配件、功能部件在加工中心等设备上的应用较少
在选购国内机床主机过程中，厂商会根据用户需求填写配置单，配置单上，刀库品牌、主轴品牌、导轨品牌、丝杠品牌、轴承品牌等选项上，很少出现国产品牌的名字，或者只在价格低的标准配置中出现。
6. 传统大厂模式并不被行业认可
在国内七百余家厂商中，被地方政府、媒体等机构定义为大厂的企业只有二三十家，其中的一些企业的生产经营模式在行业内并不被普遍认可。一个厂商无法代表一个行业，每个行业会有几个佼佼者，但也不代表一个国家的行业水平。在机床行业十几大分类中数百个小分类下，我们期待国内生产企业在各自的研究领域，百花齐放的景象。
本次机会行业盛会已圆满落幕，为我们带来更多的，是要思考的问题。
新中国建立初期，在中共中央和国务院的高度重视下，在物资匮乏和一穷二白的基础上，以机械部为牵头机构, 有效组织协调，各省市定点企业为具体执行机构，日以继夜钻研中，成功发射“两弹一星”。经过文化改革、经济开放、计划经济体制改革至今的一系列措施，在物质极度丰富、信息传播迅速的互联网时代下，我国的装备制造业依然处于大而不强的状态。当下，没有了六七十年代的人们那种工匠精神了；当下，没有了五六十年代的人们那种热情了；当下，没有了计划经济中有效组织协调的力量了。时间一去不返，无论过去的对与错，当下，我们应发力于目前，放眼于未来。
不可能回到过去单纯依靠政府强力调控的道路上，改革开放三十年，任由市场自由选择，弱化法律规范和宏观调控的方法也被证明无法解决由制造大国向制造强国转变的难题。面对新一轮全球技术变革和产业升级，在“工业4.0”，“智能制造”，“互联网+”浪潮中，如何把握好“中国制造2025”的帆，值得行业内每一个人思考。