襄阳工厂总装车间，在质量“双争”立功竞赛的开展以来，始终坚持保证高质量装配、下线高品质产品的原则，通过工艺升级、差异件管理、技能提升的保障日益攀升的出口车订单需求。
在面临欧盟、东盟、南美等不同版本海外订单生产的过程中，总装车间实施严格的制程质量控制，通过300%质量保证（本工位不流出、后工序不接收、最终线检查），全面保障产品质量。通过对岗位分级分类，全面开展“即插即用”型装配工培养、多能工和全能工培养，全面减少装配不良和二次伤等缺陷数量。通过新设备、新工艺的应用，提升产线效率。
对于不同车型差异件问题上，实施有效的差异件装配管理，建立完善的信息管理系统，差异件的型号、数量、装配位置等，从而确保装配工作的准确性，提前对差异件进行分拣和配送，确保在需要的时候，正确的差异件能够及时送达装配工位，车间现场，清晰明确的标识和可视化管理手段能够起到很好的辅助作用。
在复杂的线束装配上增加线束防呆扫码系统，可以在每个线束插头或连接器上设置唯一的标识码，在装配时使用扫码设备对标识码进行扫描，系统会自动识别该线束与当车辆的匹配性。
拧紧力矩大力监管，力矩的监管可以在汽车制造的早期阶段发现问题，以便及时采取纠正措施，避免问题在后续生产中扩大化，从而降低质量风险和成本。
在总装车间全体员工的协力配合下，总装车间保持“0”质量问题交付原则，将完美品质的东风纳米01交付到海外客户手中。
近期，面对订单数量不断增长、生产节拍不断提升，总装车间将通过岗位技能练兵、班组“质量明星”评比等活动，将质量“双争”各项活动融入到日常生产中，不断提升产品品质。
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素材提供：杨璐
撰稿/编辑：付丹诚、孟耀
初审：周家乐
终审：孟磊、汤涛