8月27日至28日
奕派科技襄阳工厂邀请DMD内外部专家团队
对工厂班组日常管理体系开展全面诊断
以精益工厂排名进入集团第一阵营为目标
提升班组战斗力、标准执行力、成本竞争力
日产联盟GK专家夏峰、日产全球认证专家刘昱、奕派科技武汉工厂现场管理（DM）推进专家寇文刚、襄阳工厂现场管理讲师王江平及各科室负责人、班组长、骨干参加本次诊断。
专家现场诊断
专家组依据DMD基准，分组深入冲压、焊装、涂装、总装班组，通过八大版块各维度分析，析出7类核心问题并提出了改善对策，本次诊断得分相较24年年底提升25.2%，达成了当月T2目标。
诊断结果总结报告
专家表示，襄阳工厂经过前期系统化的TWI培训与持续推进，DMD各板块均有较大提升，尤其在人才培养与技能管理、成本管理和安全与环境方面展现出多个亮点，后续需强化TQM&团队建设、品质管理、标准作业、设备管理能力板块，以进一步完善日常管理体系。
亮点展示
▪冲压生产B班：日常管理指标目视化看板达成与未达采用了颜色及标注显现化，各层级结合现场巡视，可实时关注指标，并融入8+2三核管理模式。
▪焊装地板班：班组运用成本管控模型对电极帽管理并改善。
▪涂装涂胶班：针对6月材辅料未达，联合技术制定对策、修改工艺实施源流对策。
▪总装内饰班：管理图表的管理状态良好，每日的数据及时更新，月度图表可以看到未达的简短说明。
领导总结
襄阳工厂负责人李啸表示，此次专家诊断既是对我们日常管理成果的一次检验，更是一次宝贵的学习和提升机会，工厂将持续完善和深化日常管理诊断（DMD）体系，推动DMD工作从示范班组以点带面扩展至全部生产班组，全面聚焦班组长管理能力强化，实现现场管理水平的稳步提升。
在理论学习与实践应用的深度融合中，在日常检核与实战演练的紧密衔接下，襄阳工厂通过落实“三级诊断”机制、TWI 培训日常化、“1 对 1”专家辅导、班组长日常交流等一系列举措，提升班组长的DM实战能力，夯实现场管理核心流程，为实现“勇争第一，当好国家队”的使命而不懈奋斗！
抓诊断以精准定位问题
抓日常以确保管理常态化
抓标准重点以明确核心方向
抓需求培训以提升员工能力
襄阳工厂全体员工
以“精益求精、使命必达”为共同信念
奕起攻坚，奕起前行