随着2024年尾声的悄然临近，作为S31车型量产开局之年，襄阳工厂冲压车间始终坚守在生产一线，以高质量保供内制件为核心目标，不断优化生产流程，提升生产效率。
质量为先，精益求精：在质量管控上，冲压车间始终秉持“质量第一”的原则，从金属板材进厂到生产加工，再到成品检验，每一个环节都严格把关，为生产高质量的内制件奠定了坚实基础。全员积极参与“挖矿”改善活动， 1-3季度QC改善课题提报 4 项，分别在工厂获得二等奖、三等奖，1-11月小改善提案312项，评审通过312项.车间刘阳获评二季度改善之星。为了提升员工的质量意识，积极参与DM理论学习，作业过程中遵守全数品质保证的原则，自觉进行自检互检并详细记录，质量意识深入到每个员工的心里，坚持不接受不良、不制造不良、不流出不良，冲压车间综合一次下线合格率提升15%。
保供为要，高效协同：面对复杂多变的市场需求和生产任务，冲压车间充分发挥了团队的协同作战能力。为了确保生产任务的按时按质完成，我们精心制定了详细的生产计划，精密监控生产进度，确保每一个生产环节都能高效运转。
在原材料保供方面，与宝武集团-武钢有限冷轧厂股共同开展”凝心聚力、品质向上、同心共赢”党建共建活动，我们强化了供应链合作，实现了板料到货率100%的目标，并针对质量异常问题建立了12小时内快速响应的机制。
在面临产量波动挑战时，5月车间展现出了强大的团队凝聚力和应变能力。19人的团队，实施了A、B线摇摆生产，在两条生产线上灵活调度，保证了生产效率和产品质量，关键时刻，车间工段长、班长、指导员上阵顶岗，确保了生产流程的稳定性和连续性，为下半年的高产打下坚实的基础。
10月产量拔高之际，采取“老带新”的方式，并制定了系统的入职培训计划，通过培训，新员工快速融入团队，掌握必要的工作技能，为工厂的运营和发展注入新鲜血液。
优化流程,提升效率：为了进一步提升生产效率，冲压车间不断优化生产流程。现场改善，提高了生产效率和产品质量。
在S31左右前翼子板生产过程中， 经过一系列精细的调校，使SPM由7.2件/分钟提升至8.5件/分钟，最终成功达成了目标值，这次优化不仅使生产效率得到了30%的大幅提升，更为车间的稳定高效生产提供了有力保障。
鲨鱼鳍顶盖的重要技术升级，能够轻松应对国内车和出口车对顶盖设计的不同需求，实现了生产线上的无缝切换生产，减少了因更换模具或调整生产线而带来的时间与成本消耗。
经过优化，模具故障率实现了大幅下降，由12.78%降到3.55%，降幅高达73%，切粉擦模次数（次/百件）由5.23次/百件降到0.17次/百件，降幅高达97%，这些显著的改进优化确保了高产阶段生产的顺利进行，同时，针对冲压件外观问题，进行了重点管控推进，累计消除零件外观问题26项，大大提升了产品的外观质量和客户满意度。
强化安全、筑牢防线，安全生产是冲压车间的重中之重。车间始终将安全工作放在首位，加强了对员工的安全培训、安全教育、安全演练，提高了员工的安全意识和操作技能。同时，车间还建立了完善的安全风险评估和应急预案体系，对生产过程中的潜在安全风险进行了全面评估和有效管控，确保了生产现场的安全“0”事故发生。
汇聚心声，凝聚力量，在生产制造过程中，我们时常会遇到难点、堵点问题，通过座谈，汇聚心声力量， 激发了员工的积极性和创造力，凝聚了团队的力量和智慧。
展望2025年，加强质量控制措施，通过严格的生产过程管理和质量检测，提升产品的一次下线合格率，完成年度目标，持续优化生产工艺，减少生产过程中的不良，提高产品的整体质量。
人员技能提升，启动DM3.0提升行动，推进日常管理，提升DM人员的专业技能和管理能力，现场管理提升，持续推进现场管理提升工作，通过“四个抓”（抓诊断、抓日常、抓标准、抓培训）全面提升生产现场管理水平。
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撰稿：肖金玉
编辑：付丹诚、孟耀
初审：周家乐
终审：孟磊、汤涛