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聚丙烯作为产量大、用途广的五大通用塑料之一，自 1957 年以来发展速度一直居于各种塑料之首。
由于聚丙烯来源丰富、密度低、耐腐蚀、力学性能优良、电绝缘性好、易于加工成型、价格优廉等特点被广泛应用于汽车、军工、包装、电子电器、农林渔业、日化、纺织、医药卫生等多个领域。虽然聚丙烯有许多优点，但由于其脆性大、耐低温性差、抗老化性能差、冲击强度低等缺陷，应用范围受到一定限制。
为进一步提高聚丙烯的性能、扩展应用领域，必须对其进行改性。聚丙烯改性可分为化学改性和物理改性。化学改性是指通过共聚、交联、接枝等化学方法改变聚丙烯的分子结构，达到理想的性能要求，以满足材料的使用要求。
物理改性包括共混、填充、增强等物理方式，通过在聚丙烯基体中加入橡胶、弹性体、添加剂等物质改变聚丙烯分子的聚集态结构，以达到改善其性能的目的。
单一的聚丙烯由于稳定性差、易变色等原因无法满足储存与使用的需要，在生产过程中加入各种功能性添加剂能有效改善聚丙烯的某些缺陷，甚至可根据其使用要求使其具备一定的专用功能。
聚丙烯的添加剂改性是指在聚丙烯粉料中加入一定比例、不同成分的添加剂，然后在加工设备上采取适当的加工，如混炼、浸渗，将添加剂与聚丙烯混合均匀后再加工成制品。
现今的生产一般是将聚丙烯与添加剂混合均匀后再进行挤出造粒，以得到更容易储存和运输的聚丙烯粒料。聚丙烯改性常用的添加剂包括抗氧剂、除酸剂、成核剂、光稳定剂、热稳定剂、抗静电剂、爽滑剂、阻燃剂、分子量调节剂等。
针对不同的使用需求，使用不同种类、不同数量的添加剂对聚丙烯进行改性，从而改善制品的某种性能，满足使用要求，是一种高效的聚丙烯改性方法。随着科技的进步和社会对聚丙烯要求的不断提高，聚丙烯添加剂改性技术也在高速发展，不同的添加剂逐渐开发出来，更好地推动了整个聚丙烯行业的发展。
玻璃纤维增强PP
在玻璃纤维增强 PP 材料中，玻纤材料主要选用长玻纤 (10～25 mm)，经过注塑成型后可以形成三维结构，相比于短纤增强体具有更好的韧性和刚度，有效地避免翘曲变形。
在汽车内饰件领域中，主要应用于仪表盘骨架、车门模板和方向盘底座等领域。相比于传统的金属材料，相同大小的内饰件可以有效地降低质量，更加符合汽车轻量化的要求，而且零件的设计灵活度更高，对于复杂结构的内饰件也可以一次成型，有效地缩短生产周期和降低成本。
玻纤增强材料以其独特的优势，在汽车内饰领域应用越来越广泛，目前汽车的仪表板骨架，前端模块、座椅支撑架和后车门框等领域有着重要的应用。
发泡改性PP
微发泡改性PP材料以聚丙烯材料为基体，通过注塑工艺在气体内压的作用下，可以在制品中间形成大量的微米级别的封闭微孔，从而达到省料和减重的目的。
由于微发泡改性PP材料使用了较低的应力，因此注塑更平整、更笔直、尺寸更稳定，同时，由于微孔的支撑作用，还可以有效解决零件缩痕。研究发现，采用微发泡技术得到的PP产品，可有效降低车身质量，提高汽车的节能性能，同时制品不易产生翘曲变形，还可以有效地隔绝噪音。特别是在汽车门板领域，微发泡材料不需要覆皮就可以满足外观的需求，降低的制造成本，有利于环保节能的要求。
低 VOC、低气味PP材料
在汽车内饰领域，对于材料中有机物的挥发性需要严格控制，以确保对人体的安全。PP材料中挥发组分的来源主要有两个方面，一个是PP本身在合成过程中添加的溶剂包括己烷、乙醇和庚烷等，此外在PP合成中催化剂等小分子也会残留在材料中，这些低分子物质会使得PP材料具有一定的挥发性有机化合物 (VOC)。改性剂在PP基体中随着时间的推移会产生向外界环境迁移的现象，具有潜在造成车内空气污染的风险。
随着汽车领域对于材料的要求的不断提高，对于PP材料的要求呈现“三高一低”的水平，即高轻度、高阻燃性、高强度和低有机物挥发性。特别是用于汽车内饰材料，既要求材料的力学性能和外观要求，更重要是能够保证车内安全健康的环境，因此要求PP材料具有低TVOC的特点，未来PP材料的发展趋势会向以下几个方面发展：
高流动性，满足加工要求；
高功能性，提高材料的力学性能；
节能型，满足汽车轻量化要求；
环保型，满足材料的循环再利用。
文 | 小膜君
来源 | 链塑网
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