铝用炭素产品价格上涨的原因，要从成本、需求、出口几方面来分析。
一是成本上涨。在铝用炭素制造成本中，石油焦占比高达50%~65%，石油焦价格变化是影响铝用炭素成本的最主要原因。其次是煤沥青，煤沥青成本占总成本的12%~18%。资料显示，石油焦年度涨幅达44%，煤沥青年度涨幅达74%。两种主要原料的上涨直接引发了铝用炭素的价格上扬。
二是需求强劲。国内电解铝产业稳定运行，对铝用炭素的市场需求稳定而强劲，国内大中型炭素企业基本实现满负荷运行。
三是出口增长。中国是铝用炭素出口大国，主要目标国是马来西亚、加拿大、阿联酋、俄罗斯、挪威等国家。2021年，中国预焙阳极出口187万吨，同比增长19.1%；2022年上半年阳极出口总量为106万吨，同比增长28%。以索通发展、澳海炭素、万方炭素、晨阳炭素等山东企业为代表的中国铝用炭素产品质量稳定，供应有保证，获得了海外电解铝企业的长期青睐。山东省一直是铝用炭素出口第一大省。
近年来无论是有关炭素行业的专业会议，还是企业的发展趋势，无不与智能制造紧密相关。
炭素生产主要有三道工序：煅烧、成型和焙烧。目前，国内很多炭素企业从原料入库开始，直至炭块出厂，在智能制造领域均取得了长足的进步。以各工序智能化生产场景为例，以下场景已在部分企业基本实现：在煅烧工序，原料自动入库，智能计量管理，石油焦精准混配，智能AGV小车自动加料，罐式煅烧炉自动调温控制，管道智能清灰。
在成型工序，糊料自动平料，自动打码测高，阳极炭碗自动填料，机器人自动清理炭块表面。在焙烧工序，智能行车自动吊装、堆垛，智能变周期脉冲燃烧控制，火道智能协调控温，智能鼓风控制，炭块出入库和库存信息的全过程跟踪。在产品检测工序，炭素制品缺陷智能在线检测系统，炭块身份识别与质量追溯实现智能控制。
当前，世界百年未有之大变局和世纪疫情交织，经济全球化遭遇逆流，国内经济增速放缓，我国铝用炭素产业的发展环境面临着深刻复杂变化，机遇和挑战并存。行业要想实现高质量发展，要从防止产能过剩、加大出口、产业联动几个着力点入手，才能沿着高质量发展之路赓续前行，这既是中国铝用炭素行业的发展方向，也是全体从业人员的共同职责。
一是要提早预警，防止出现产能过剩。铝用炭素的市场需求取决于电解铝的产量。当前，电解铝4500万吨/年的产能天花板已经形成，业内人士指出，一定要警惕铝用炭素投资过热，紧平衡状态下，新建、扩建项目要暂缓，以免陷入类似2015年前后电解铝产能过剩的黑暗时刻。
二是坚定不移推动铝用炭素出口。行业要抓住窗口期，主动作为，积极跟随电解铝行业在“一带一路”沿线国家落地生根，开拓海外市场，以高质量的炭素产品向世界亮出中国的“炭素名片”。
三是推动上下游产业联动。这里的联动包含两层意义：商业联合配套与联合科技创新。关于商业联合配套，是指以商用炭素企业为主、电解铝企业入股参与合资合作的商业模式，这种模式具有供需稳定、质量有保障、物流成本低、残极循环利用等特征，优于电解铝自行配套炭素生产线自产自供的模式。云南铝业和索通发展联合组建索通云铝就是典型的成功范例。另外，石油焦的价格、质量和供应对炭素行业至关重要，因此，炭素企业要和上游的石油焦企业通力合作，探索共建煅烧石油焦生产线，形成利益共同体，在保证资源供应的同时，实现合作共赢。
量价齐飞，历史新高。立足新发展阶段，良好的生态需要行业企业共同营造和维护，为此，炭素行业要加强行业自律，推动绿色生产，朝着特色化、精细化、专业化、高端化方向不断升级，共同实现中国铝用炭素产业高质量发展的宏伟目标。
来源于：世铝网—绿色再生金属平台综合整理
