（聚氨酯泡沫）密度降低方法的探讨

聚氨酯之于您的生活

如今，聚氨酯已成为世界上最通用的材料之一。基于MDI和MDI系统的聚氨酯坚固、轻便、耐用并易于加工，使人们日常必需用品的设计、制造和性能更加丰富多样。

围绕低密度座垫泡沫材料这个目标，根据泡沫生产工艺和汽车泡沫的质量要求研制的聚醚组合料

调整发泡剂加入量是改变密度的有效方法，密度随发泡剂用量的增加而降低，对发泡剂进行了选择试验。以卤代烃为发泡剂，在满足密度要求的情况下可使制品具有良好的表皮和较好的手感，但不符合环保要求。

以水为发泡剂，当水量增加时，制品的密度降低，但泡沫的工艺性和物理性能都不佳，调整 P 组分配方，工艺性有改善，但物理性能仍不佳。

采用了新型多元醇和催化剂配制组合聚醚，发泡工艺性较好，制品密度降低，同时物理性能良好，达到令人满意的效果。

催化剂的影响

催化剂是影响反应速率与动力学参数的主要因素。从发泡工艺考虑，希望乳白期长、脱模时间短。延长乳白期，可使料液充分充满模具，提高成品率；缩短脱模时间可提高生产效率。这两个参数直接受催化剂的品种及其用量的影响。利用叔胺和有机锡各自的反应特性合理调整反应平衡，可得到较长的乳白期和较短的脱模时间。采用复合催化剂，该催化体系具有初期流动性好、后期熟化快的特点。

异氰酸酯指数的影响

异氰酸酯指数的变化影响制品的物理性能。异氰酸酯指数升高，会使泡沫密度下降、硬度增加，但泡沫熟化时间延长；异氰酸酯指数降低，则泡沫密度升高、硬度降低、泡沫熟化加快、流动性逐渐变差。

实验发现，异氰酸酯指数在0．98～1．02之间综合的泡沫性能最佳。

工艺条件的影响

模具温度影响制品的表皮性能与熟化时间。模温低则表皮厚、熟化慢；反之表皮薄、熟化快，模具温度以(65±5)℃为宜。

料温影响反应的快慢程度，会使乳白时间、凝胶时间、脱模时间缩短或延长。料温过高，会使乳白期过短、料液充不满模具或来不及合模，但可降低密度；料温过低会使脱模时间延长，生产效率低，泡沫密度增加。根据本产品的特点，生产时将I、P组分温度控制在25度左右，有利于加工成型。

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