确认聚氨酯泡沫夹芯层最佳工艺条件及参数

影响聚氨酯芯材发泡工艺的因素

模具温度

模具的温度直接影响泡沫塑料的质量及泡沫与面层粘结的好坏。不同厚度的模具，其发泡倍率不同，模具温度也不一样，对于型腔较薄的模具（厚度为5~6mm），空腔体积小，泡沫几乎朝着一个方向生长，模具温度太高，泡沫生长过快，表面易形成大的气孔，影响泡沫与面层的粘结性；模具温度过低，泡沫生长慢，形成的泡沫密度偏大。模具温度一般控制在30~35度。对于型腔较厚的模具，泡沫在向上生长的同时还横向生长，要求模具温度相对较高，一般为40~45度，泡沫密度较均匀，且泡沫与面层粘结性较好。

原料温度

料温与环温的高低直接影响制品的质量。一般原料温度控制在25~28度，环境温度控制在20~30度为宜。若原料温度较低，化学反应缓慢，泡沫固化时间加长；原料温度高，化学反应快，泡沫固化时间短，工艺难以控制。

流动距离

流动距离与泡沫的流动性有关。通常流动性以发泡反应起始时间与纤维化时间之差表示，纤维化时间的90%可认为是“流动时间”的上限。

排气孔

对于密闭空腔浇注发泡，设置位置、大小适当的排气孔具有非常重要的作用。设置排气孔，一方面可排出空腔的空气，增加泡沫的流动性；另一方面，可避免泡沫在拐角处造成空洞缺陷。一般来说，对于型腔厚度较大的模具，排气孔一般为∮2~∮3mm较适中。而对于薄壁模具，内部气压较大，排气孔为∮1mm即可。排气孔的位置一般在泡沫流动的高位，注料口一端。

原料注入量

直接影响聚氨酯泡沫夹层制品的均匀性。注入量不足，泡沫密度过小，不能满足强度要求，会造成空腔、填充不满、泡孔过大等弊端；注入量大，泡沫密度大，会使制品质量增大，造成物料浪费。一般原料注入量过量5~10%为好。

后熟化处理

为得到尺寸稳定性好的产品，泡沫凝胶后应充分熟化。对于不同模具大小、厚度不一的PUR泡沫夹层制品，可适当调整熟化时间。