聚氨酯材料由于特殊的软硬段分子结构，具有优良的综合性能，主要表现为强度高，在较宽的硬度区间内具有良好的延展性和较高的伸长率，且耐磨性和
耐久性良好，这些性能均优于传统的弹塑性材料。
聚氨酯泡沫板可通过调整配方及泡孔结构来实现刚度的变化
采用高压和低压混合成型工艺分别制备了聚氨酯泡沫板，进行力学性能、红外光谱分析、动态力学分析、热失重分析以及扫描电镜测试
高压混合成型工艺
聚氨酯高压发泡机
POL料预热 ℃，ISO 料预热 ℃，模具温度设置为 ℃，ISO与 POL 的质量比为 ；混合压强为 17 MPa，流量为 g/s
低压混合成型工艺
聚氨酯低压发泡机
POL 料预热 ℃，ISO 料预热 ℃，模具温度设置为 ℃，ISO 与 POL质量比为 ；混合头转速 6 000 r/min，流量为 g/s
分子链中都含有大量的醚键，但是配方差异和混合成型工艺的不同导致醚键含量不同，分子间氢键含量不同，低温下分子链的柔顺性即运动能力不同，进而导致玻璃化转变温度有所区别，表现为材料的耐低温性能不同。
常规使用温度：
聚氨酯材料热失重
聚氨酯材料的 TG（Thermogravime‐tric）和 DTG（Derivative Thermogravimetry）曲线聚氨酯泡沫的高温性能在很大程度上决定于硬段相中异氰酸酯和扩链剂的种类，其热分解从硬段开始，但表观上的热失重却与软段的含量有关。
聚氨酯泡沫的热分解可分为两个阶段。第一阶段从 250 ℃开始，DTG峰值温度为 345 ℃，属于硬段的热分解；第二阶段从380 ℃开始，DTG峰值温度为
425 ℃，属于软段的热分解。
高压、低压混合成型工艺会影响聚氨酯的反应固化，从而产生不同的交联结构，软段硬段含量亦不同，导致其热性能有所差异。
聚氨酯泡孔结构微观形貌
相同的原材料下，泡孔的尺寸和分布与混合成型工艺有关。
高压混合成型工艺下，泡孔的尺寸更小，且分布更均匀。这是因为采用高压混合成型工艺时，物料混合先雾化然后高速撞击，对物料的剪切力更大。由于聚醚组分中溶解了一定数量的空气，在两种原料混合时，溶解的气体被打散成数量众多的小空气泡，这些小空气泡就是原始的气泡核点。剪切力越大，相应的体系中气泡核数量越多，泡孔直径越小，泡孔分布更均匀。
不同的原料体系，影响聚氨酯泡孔结构的因素较多。
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