具有改善的连续层压工艺性能的PUIR

聚氨酯发泡工艺的好坏，对产品质量影响很大。

因此，不断关注和完善聚氨酯发泡工艺，在生产中可以降低制造成本，提高工作效率，在使用中可以减少耗电量，提高功效。

聚氨酯发泡过程是一个较复杂的物理和化学反应过程。发泡质量如果控制不好，就会造成保温性能差。

影响发泡质量的因素很多：原料的质量、温度、压力；模具的结构、大小、温度；操作人员的能力、经验；环境温度；预热温度和熟化时间的改变都会影响到发泡质量。

事实上，如果你对引发的质量问题了解越多，就越有可能防止发泡工艺过程中出问题，也只有这样才能持续稳定的生产出优质产品。

1、发泡料的合理储存

2、典型机械发泡工艺参数

一般发泡过程从原料到硬泡，体 积增大约30倍左右，这就要求原料应具有较高的流动性，随着化学反应的进行，反应混合物的粘度越来越大，而泡沫必须在凝

胶时间前完全充满空间。

3、I、P料混合比和注射量对产品质量的影响

发泡过程中要重点关注并记录，经常清洗过滤器 。各种压 力的不稳 定，混合不均匀都会造成泡沫密度不均匀，出现气泡大量聚集在某一部位或局部软泡，造成冷冻、冷藏时出现局部收缩、强度降低、保温不好、耗电等。若扒开表面金属 板时会出现白、黄 、黑的条痕 。

4、温度和时间对产品质量的影响

通常环境温度过高，发泡快，内部产生的气体不易排出，会产生气泡聚集，环境温度过低，发泡慢，体积小，密度不均匀。

模具温度的高低和均匀性直接影响反应热移走的速度，一般模温控制在40℃左右，以便泡沫迅速熟化，将成型收缩率降到最低，有助于形成总体密度的均匀性，在实际生产中由于条件的限制，模具温度控制在25~45℃左右也可，但应尽量保持温度的恒定和均匀。

一般料温和环温控制在20~30℃为好（具体发泡剂）

当料温和模温较低时，I、P料的粘度较大，流动性差，化学反应进行缓慢或不彻底，泡沫固化时间长。

在发泡料注入模具内时，应在脱模前保持较高温度环境下熟化，让化学反应进行完全。

通常发泡板厚度每增加1厘米，保压熟化时间加2~3分钟。

故事里的事儿，说是就是，不是也是。

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