近年来，四川航天全面推进数字航天建设，奋力开拓“智造发展”转型之路。本专题聚焦院数字化转型阶段性成果，集中宣传创新智慧和典型人物，充分展现四川航天人在“走向智造”中的担当与智慧。
随着数字化时代的来临，近年来，中天动力以数字赋能为手段，以产品数字化研制为切入点，大力推进公司数字化转型发展。通过转模式、理流程、清数据、建产线等措施，重塑综合管理和科研生产的工作体系、业务流程和体制机制，推动公司逐步实现管理信息化、设计数字化、制造自动化。
公司为推动科研生产组织体系、业务模式和管理方式变革，提升现代化治理能力，编制了《数字化转型整体规划方案》，制定了基础数字化、业务协同化、智能决策化的“三步走”战略。成立了数字化转型领导小组，定期召开数字化转型工作会议进行工作部署。组建工作专班推进相关业务领域工作，及时协调解决实施转型过程中出现的各种问题。组建数据管理审查组，推动并完成责任人体系的建立。在科研、设计、工艺等多个关键部门设置IT岗和数据、模型管理岗，加强对业务流程和业务数据、模型的管控和审核。严格落实产品研制过程的数据管理和数字化管控责任，要求各型号编制数字化大纲，指导产品研制过程的数据管控。
构建“1+1+1+N” 研发制造平台，包括1套基于数字化的发动机全流程一体化设计仿真系统、1套涡轮发动机核心部件和整机试验平台、1套科研生产信息化管理系统和N个基于数字孪生的批量化智能制造单元，打通一体化设计仿真、低成本智能制造、先进部件/整机试验等环节壁垒。
走进公司制造车间，一眼望去，传统的老式加工设备已被叶轮叶盘柔性制造单元为代表的各类自动化生产设备所取代。灵活的机械臂在轨道上来回穿梭，按照设定好的流程，精准地将物料放入五轴加工设备，自动采集实时加工数据，整个过程行云流水。“随着新产线、新设备相继投入使用，减少了操作流程，同时也大幅度节约了人工成本，我们车间现在可以承担大批量复杂结构件的生产了。”车间负责人姚樑超介绍。
来到热处理车间，班组长程福建正在设备前编写程序，面对复杂的操作界面和智能温控系统，他已驾轻就熟。“以前传统热处理都是人工排产，在面对多种材料处理时，为了尽可能地兼顾多个批次的生产，需反复调整参数，容易忙中出错，而且还存在诸多安全隐患。”程福建表示，现在新投入使用的数字化热处理自动加工中心通过提前编程，能实现自动排产、连续生产，多个程序同时运行，忙而不乱，控温精度也远远超过老炉，大大减轻了员工劳动强度，生产效率提升了3倍以上。
除此之外，公司还建有机器人自动焊接单元、发动机燃油系统部件试验台、立体仓储等多条自动化产线和数字化设备，既提高了生产效率，又解决了以往加工产品零件存在的质量风险难追溯和分析等问题。
“数字化转型并非简单的‘机器换人’，而是对业务流程的全面重构，实现管理、设计、工艺、加工等全过程的科学化与动态优化。”信息化室主任张敏说道。公司从人力、财金、合同等基础管理的数据集成开始，通过主数据信息与各统建系统的集成共享，所有流程线上走，逐步实行无纸化办公模式。
在科研生产领域，开展了基于模型的协同数字化设计、三维装配工艺设计体系建设。构建产品模型库，实行“需求-功能-设计-追溯”的正向产品设计流程，工艺设计已由文档型转换为结构化工艺参数设计，产品设计已由二维图样设计模式转换为三维模型设计模式，现已初步实现新增任务的线上管控。
目前，公司正在建设的“400公斤推力级涡喷发动机装配生产线”、“微型涡喷系列发动机柔性装配生产线”将通过优化装配工艺流程，采用自动化装备和信息技术，将车间信息化和数字化建设融入发动机装配过程，实现检测和装配数据的实时采集与分析、装配线控制系统与现有信息系统数据交互和业务集成，逐步消除“数据孤岛”。
“建成后将全面实现对装配过程的数字化管控，意味着公司科研生产将逐渐步入一个高效的时代，让低成本、大批量、年产千台成为常态化。”公司发展计划部副部长吴洪燕说道。
