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开栏语：
“十五五”的征程正式启航，为凝聚奋进力量，展现开局作为，公司特开设“砥砺攻坚 奋进新征程”专栏，聚焦规划任务实施中的新突破、新成果，记录公司上下协同奋进的新作为、共克时艰的新答卷，呈现公司全体职工锐意进取的生动实践。
当前，公司深入贯彻落实七院“智造强院”战略，以发动机数字化装配线建设为抓手，迈向了“物流运输自动化、生产管控数字化、装配人机协同化”的智能制造新阶段。
长期以来，公司的发动机装配主要依赖固定站位方式，即一位或多位技能人员围绕一个工位，完成发动机部装或总装全流程。以公司一型发动机的装配为例，一台发动机，从集件到总装，分散在约14个主要装配工序中，纸质工艺文件或图纸根据需要在工位上展开，零组件周转靠人工搬运，装配数据采集靠手工记录，装配质量信息以纸质文件传递和存储，生产数据全流程无法贯通。针对发动机装配中耗时较久的工序，没有规划高效的解决方案，受装配经验和设备状态限制，单机装配时间不可控，面对“十五五”期间微小型发动机低成本、大批量的市场需求，这种模式显然难以为继。
发动机数字化装配线的建设，首先是对装配工艺流程的彻底重构。先进结构与制造技术中心建设团队没有简单地在旧模式上“贴标签”，而是从零开始，将原先分散的装配工序重新拆解、整合、优化，把装配过程划分为三个模块：生产准备区负责物料分拣与选配，部装区完成三大组件独立装配，总装区实现发动机主体对接与管路安装，并按照流水线的方式重新布局。
针对发动机装配中的关键环节，采用人机协同方式，设计专门装置，控制装配节拍。发动机压气机组件过盈装配是发动机装配中的“老大难”，团队设计了自动热压装装置，集自动上下料、加热、压装、风冷一体化，其中，转静子组件堆叠与精密装配由经验丰富技能人员手工操作，机器人则承担高强度、高精度的翻转、转运等重复劳动，将单个压气机组件装配节拍由3h/台压缩到0.6h/台；发动机多自由度对接装配平台，能一键完成发动机主体垂直升降、360°翻转和水平横放，并与物流配送系统对接，彻底告别了用行车吊装翻转的危险；发动机移动式吊装平台给管路和附件装配让出足够操作空间，告别了装发动机下方管路时需要多人抬起发动机前端的不便。最终，该发动机的装配节拍被锁定在45分钟以内。
数字化不只是设备升级，更是管理革命。新产线彻底摒弃了装配现场纸质工艺文件和流转卡，构建起覆盖全流程的数字化生产管控系统。生产管控系统如同产线的“智慧大脑”，与MES、WMS等系统无缝对接，从物料扫码出库开始，每一颗螺钉的拧紧力矩、每一次压装的压力-位移曲线、每一道工序的检验数据，都被实时采集、上传、存储。
“以前查找问题，要翻记录、查档案，有时候几天都不能定位。”工程师小李说，“现在扫一下发动机的二维码，从零件配套到装配数据，全部能追溯，关键工序数据采集率达到100%。”管理者能通过电子看板，实时掌握生产进度、设备状态、质量信息，真正实现了“一屏尽览”。
物料配送也完成了智能化升级。智能立体仓储系统与AGV小车联动，零组件从存储区域到装配工位实现自动配送，配送率超过90%。装配时，数字化装配工位终端实时显示着三维装配动画，技能人员可以在终端直接叫料，不再需要跑库房、扛零件，而是专注于装配操作本身。
数字化装配线的建成，标志着公司从传统的纯手工装配时代迈入了“数据驱动、智能管控”的智能制造新阶段，书写了微小型涡轮发动机批产能力跨越式发展的新篇章，不仅为未来低成本大批量的产能目标提供了坚实保障，更锤炼出了一支懂技术、善管理、能创新的数字化队伍。
当一台台发动机带着全生命周期的数字“身份证”走向试验站，当技能人员从纸质技术文件中解放出来，当管理者通过屏幕就能指挥生产——这背后，是公司践行七院“智造强院”战略的生动实践，是航天“匠心”与数字“智造”的深度融合。
文图｜吕明文
微信编辑｜王婷仪
微信监制｜杨晓薇
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