面临着竞争日趋激烈的市场环境，离散型制造企业为了生存与发展，不断进行转型升级：对生产设备进行更新换代、工艺过程不断优化、信息化应用不断深化；逐渐由以前主要依靠人工作业转换为自动化设备、智能单元、智能生产线进行数字化工厂建设；逐渐由以前纯软件的模式转向软件与设备、产线等硬件高度融合。工艺的不断突破以及信息技术的创新，使生产方式悄然地发生着改变，连续自动化生产、脉动式生产已经在离散型制造企业中大范围推广。
在通往智能制造的道路上，目前硬件与软件的相互结合应用已经推到了一个新的高度，这也是智能制造发展的必然，只有软件“大脑”与硬件“四肢”相互融为一体，才能形成一个智能化的个体，才能形成智能生产、智能企业。
生产制造是一个非常复杂的过程，涉及人、机、料、法、环、测众多要素，包括：人员、生产线、设备、工装、工具、量具、场地、物料、工艺指导文件、质量检测要求等，各个生产要素之间相互关联，形成了生产过程的错综复杂体系，很难通过人的经验与精力去管控整个过程。
特别是在数字化工厂、软硬件结合的环境下，工厂实现了设备的改造、升级换代，部署了自动化生产线，以及建立了自动化物流配送设备，所以不但是企业对生产的产量与质量要求越来越高，同时车间现场的环境越来越多样、越来越复杂，基于MOM的车间生产运营一体化、全面化、智能化的管理也成为了必然要求。
以MOM为控制中心，实现对生产单元、生产线、物料、设备、工具、AGV、人员等进行智能化的指挥调度与管控，以生产计划为输入源头和主线，生产单元、生产线、物料、设备、工具、AGV、人员等为必要资源，围绕生产计划，全面统筹调度各种资源进行高效配合，基于生产单元、生产线及其他资源的状态，进行综合智能化调度。实现以MOM为指挥中心，全面高效协调人、机、料、法、环、测，最大化提高生产效率，构建智能化的生产管控车间。
天圣华基于数字化工厂的MOM解决方案带来的价值分析：
1、根据天圣华多年的实施经验，为工厂构建生产管控中心，生产业务过程实现全面的可管、可控、可协、可视；
2、实时获取各个生产资源状态，动态调整生产计划（APS产品实现高级排程）；
3、基于物料需求、生产进度、工位配送需求、AGV状态等实时信息，进行物料准时配送；
4、根据工装维护计划、工装需求、生产计划，对工装进行灵活调度；
5、通过对设备状态信息、负荷状态、设备维护保养信息的掌握，实现对设备进行智能化调度；
6、结合人员状态、人员负荷、人员技能等级，对生产人员进行智能化调度；
7、根据车间异常，快速灵活处理异常事件，及时调整相关生产过程。
伴随严峻的市场变化和激烈的市场竞争，企业不得不进行数字化转型，在提高产品质量的同时，还需不断降低产品生产直接成本，降低企业生产运营成本。所以需要借助自动化、数字化的基础，对生产运营过程中的业务细化拆分，减小管理颗粒度，不仅仅是生产过程的精细化执行、监控、优化，更是对生产运营管理过程的流程、制度、体系的建立。
生产计划作为生产运营过程中的起点，如果未建立起工序、工步级的作业任务管控，则会导致对生产进度监控、生产准备管理、生产成本管理、生产过程追溯等都无法进行更精细化的管理，依靠人的记忆进行粗犷方式管控，对企业来说必定会造成管理成本的增加、成本浪费等突出问题。
MOM需构建细化的作业计划管理、细化的调度管理、细化的作业执行管理、细化的质量管理、细化的生产资源管理等，形成对生产任务过程全面精细化管控，包括任务下达、分派、执行、报工，以及对生产过程的质量信息、设备参数、作业时间、工装工具信息、人员信息等进行监控、记录、分析，赋予企业实现精益管理的能力，构建数字化、可视化、精细化的企业管理。
天圣华基于数字化工厂的MOM解决方案带来的价值分析：
1、生产任务细化管理：对车间计划进行分解，形成工序级、工步级作业任务，实现生产任务颗粒度细化管理；
2、精准高效协调管理：围绕工单任务，MOM系统对产线、设备、AGV等生产资源进行高效协调，实现准时生产、高效生产；
3、工装工具精细管理：构建工装工具实物全生命周期管理，同时与生产计划、工装工具维护计划建立动态联动，实现工装工具的全过程状态精细管理；
4、生产过程追溯精细化管理：对生产线、生产单元、生产设备、AGV等设备，进行实时数据采集与监控，生产数据结构化关联存储，形成详细的生产过程数据管理；
5、人员精细化管理：人员是生产过程中的重要资源，建立人员的基本信息、到岗状态、技能等级、人员负荷等，以及建立基于人员的绩效、直接成本、质量问题成本等，实现人员管理精细化；
6、设备精细化管理：建立设备定检维护管理、维修管理、预防性维护维修管理、设备状态监测管理等，实现设备精细化管理，设备利用价值得到最大化；
7、成本精细化管理：以生产计划、生产工单记录材料信息、辅材信息、使用的工装工具信息、使用的设备信息、工时信息、能耗信息、废料信息等，精细化管理生产成本。
质量是企业的生命线，如何控制好生产质量，是企业持续关注的核心问题。当前，企业更多的是忙于事后处理质量问题，缺乏对质量体系、质量规划、质量保证、质量监控、质量分析的全面管理。
MOM建立质量模型管理、质量工序记载、成品质量管理、外协质量管理、质量异常管理等，实现对质量数据的实时收集、判断、预测分析、优化的质量闭环管理。通过MOM结合质量检测自动化设备，可实现自动化、智能化的质量数据结果判断数据，对于制造过程中的质量情况，MOM可提前进行预测预警，告知相关人员进行事前质量处理，避免质量问题的出现，降低产品生产成本。
天圣华基于数字化工厂的MOM解决方案带来的价值分析：
1、基于质量模型，对生产质量过程进行全面数字化、结构化记载，为质量数据的集成、分析、预测建立基础；
2、建立质量标准要求、质量流程、质量异常等过程管理，实现质量管理过程规范化、高效化；
3、建立质量PDCA循环，实时获取质量信息，分析质量问题，不断优化迭代，反馈至研发、工艺业务环节，对产品进行设计优化；
4、与视觉检测设备、三轴坐标仪、无损检测仪器等质量检测设备进行集成，实现质量智能化采集、判断；
5、基于质量历史数据，对实时采集的数据进行预测分析，为可能出现的质量异常情况，提前给出预警通知；
6、为生产制造过程建立全面的质量履历管理，实现对生产过程的质量追溯管理。
相比纯软件环境下，基于数字化工厂环境下的MOM实施交付过程更复杂，不仅仅是实施系统模块的增加，更是生产相关业务复杂程度的增加，对系统的计算过程、响应速度、软硬件集成等也提出了更高要求。
天圣华已在大量数字化工厂项目案例中总结出实施经验，包括基于数字化工厂蓝图规划建议、软硬件集成建议、硬件选型建议、跨网部署建议等，能为当前数字化工厂趋势下的复杂项目大幅降低实施风险。
1、MOM建设需要与产线设计进行紧密结合，基于产线设计要求来指导MOM平台业务流程搭建；
2、产线设计需同步对工艺进行要求，在工艺设计过程中加入相应要求，数据推入MOM系统后才能具备指导设备以及AGV按照标准进行自动化生产；
3、与产线设备紧密集成，实现产线生产控制与数据采集，基于MOM下达产线作业计划，产线进行生产任务状态上报，实现产线作业任务、站点作业任务的闭环管理；
4、确定MOM系统、WMS系统、SCADA系统、AGV调度系统等各个系统网络环境，明确数据集成传递方式；
5、明确以MOM系统为统筹中心，作为生产指令、协调指令的统一出处，同时生产过程信息需反馈输入至MOM系统；
6、实施过程中，除了系统测试，产线、设备调试外，需预留充足软件与产线、设备之间的联调时间；
7、数字化工厂环境下，企业业务受到较大冲击，所以项目的业务规划变得尤为重要，需配备在MOM与硬件集成、生产线运行过程业务、生产线物料配送及运转业务等软硬结合方面具有丰富经验的顾问。
在数字化工厂环境下，通过先进、稳定、成熟、专业的系统架构平台，结合自动化设备、智能设备、智能单元、智能工具、自动化生产线等硬件，赋能企业实现车间精益化、数字化、智能化管控。
1、基于车间生产计划驱动生产准备、物流、产线作业、外协、质量管理等过程，实现生产过程高效协同，大幅提升生产效率；
2、实现了数字化车间生产制造过程数据全面采集，建立了数字化制造的追溯管理体系，实现生产运营高效化与精细化管理；
3、通过软硬件高度融合，实现质量数据实时收集与智能化判断，以及实现质量预防预测管理，大幅降低质量管理成本；
4、构建了产线设备数字化全生命周期管理，实时掌握生产运行状态，实现设备利用价值最大化；
5、以MOM为生产数据交互中枢，实现WMS系统、产线控制、AGV调度系统等系统间数据高效交互处理，形成高效化的业务协作；
6、以MOM为统筹全局的控制中心，上传下达，生产制造相关软硬件一体化的管控，实现一体化综合智能指挥调度，形成车间生产运营过程数字化、智能化管理。
天圣华信息多年来根植于国防军工行业，以对军工制造模式的深刻理解，数字化、自动化业务的丰富积累和“专注军工智能，鼎力中国制造”的坚定初心，服务于我们的客户。
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