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在传统的军工型车间布局中，为了便于公司分车间管理，车间均采用机能式布局。机能式布局的车间设备不能与产品生产工艺匹配，导致产品生产过程中需要不断在车间内转移，导致生产流程发生等待现象，也就是发生了车间流程断点。
图1：机能式车间布局示意
1. 流程断点有什么危害
根据精益生产的原则，产品的生产流程要像流水一样持续流动不停歇，只有这样生产成本才会最低。假如生产过程的两道工序断开，分处不同的位置，那么在两道断裂开来的生产工序就会产生诸如：码放、搬运、等待等多余的生产环节，同时造成生产过程在制品数量高，生产质量差，生产车间计划调度困难。
图2：流程断点导致的各种浪费
2. 流程断点的改善思路
至于断点，最简单最优先的改善对策就是合并，即通过车间的改善，将两个流程的设备合并在一起，生产流程联系在一起。上工序生产完毕后，直接将产品给下工序，就能够清除领料、搬运、储存、分拣、搬运等各种浪费，可以使生产调度过程变得更简单，能够有效降低库存，缩短生产周期，加快生产响应速度。
图3：流程断点改善示意图
3. 流程断点可能存在的问题
由于在工厂规划初期，很多企业就没有考虑过要将设备断点合并，导致设备选型初期挑选了生产能力强的多功能型设备，造成设备共用、设备无法移动等诸多问题。面对这些问题中，只采用合并这一个方法无法解决整体问题。此时，需要利用最新的信息技术及物流搬运设备，在车间中创建一条虚拟的“流水线”，使生产过程不再断裂。
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