凝汽式或抽凝式汽轮使用凝汽器存在冷源损失，在使用过程中具有发电煤耗高的缺陷，须将其改造成为热电比大与热经济性好的背压式汽轮机。受我国能源政策以及汽轮机自身因素等的影响，大多企业自备电站中，许多凝汽式或抽凝式汽轮机长期处于闲置的状态。例如，凝汽式汽轮机发电的热电比与热电效率非常低，不能满足国家的政策要求而被迫停运；抽凝式汽轮机的抽汽参数满足不了供热需要而被长期闲置。因此，为满足企业的供热需求与长期的规划需要，有必要将这些汽轮机组改造成为性能良好的背压式汽轮机组，在保证较少投资的前提下，提高汽轮机组的能源利用率。
改造方案一：改造原有汽轮机的结构
某化工生产厂拥有一台C1.5-4.9/ 0.981型的抽凝式汽轮机组，进汽参数3.435 MPa，435.5℃，排汽压力0.00805MPa，抽汽压力0.495MPa。这一抽凝式汽轮发电机组共有7级汽轮机，分别分布在抽汽口前后的高低压段中。其中，有1个压力级和1个双列调节级的汽轮机分布在抽汽口前的高压段中，而抽汽口低压段中分布有4个压力级和1个双列的低压调节级。当该发电机组的抽汽流量与额定进汽量分别为5.5t/h，12.5 t/h的情况下，其发电功率达1550KW。
1）若用汽压力较低，改造方案中，可以设置压力匹配装置，其的驱动蒸汽为原来的抽汽，从而对汽轮机的排汽进行抽吸。将该抽凝式汽轮发电机组的末级与隔板摘除，叶轮不动，并去除动叶，经过最初的计算再随时配合压力匹配装置的热力计算设计，对气动热力进行反复的迭代计算，最终将其抽汽量在此基础上，对高压段与低压段各级的工况热力进行计算。
经改造后，排汽势必会由原有的排汽口排出，从而造成后汽缸的温度大幅升高，最终导致其过大的膨胀，引起后轴承座被上抬，使改造后的汽轮机在运行中的安全性难以保证。因此，在改造过程中，必须采取有效的措施，将后汽缸的温度控制在合理的范围内。
解决对策。（1）采用喷水装置与压力匹配装置。可在汽轮机的高压段的某级或者是调节级中，进行打孔抽汽，从而用于压力匹配装置的驱动蒸汽，然后在缩放喷管中加速，形成超音速气流与低压，从而对汽轮机的排汽进行抽吸，两股蒸汽在扩压管中混合并进行升压操作，从而满足所需供热参数的要求。在这一过程中，要对汽轮机通流部分的热力进行详细地计算，并随时配合压力匹配装置，对排汽量与抽汽量两者比例要反复计算，得出准确的比例值。从而保证在原有排汽口中实现0.15MPa的压力，从而经喷水装置冷却为饱和蒸汽。另外，喷水装置喷水量的确定要根据汽缸的温度进行控制。
改造后机组在运行中， 热效率与热电比分别为76.15%与9.85，为原有机组在纯凝工况环境下的5倍以上。
这个方案，实施难度较大，对方案的确定和后期的运行要求都很高。实际实施起来问题较多，需要有非常专业的团队才能完成。但是投资较少。
2）若需要的蒸汽压力较高，例如0.981MPa，则可以将抽气口后部的叶轮保留去掉隔板和叶片，在低压蒸汽室位置设置多级汽封。此种改造，进汽量受到抽汽口大小的限制，功率一般不高，效率也偏低。
改造方案二：拆除原有汽轮机，更换新高效背压式汽轮机
以上述C1.5-4.9/0.981汽轮机为例，将汽轮机以及相关腹肌拆除，保留发电机不动，可以将油系统保留，最大程度的利用旧设备。更换新的汽轮机，可以根据需求，将汽轮机效率最大化，从长远来看多投入的钱，可能2-3年即可收回成本。
将原有的汽轮机基础进行修补，以适应新的背压式汽轮机，修补的费用一般很低10~20万之间。因为可以利用部分旧设备，所以新汽轮机的投资也相对较少。
目前很多业主都选择重新上一台高效率的背压式汽轮机，其效率要比利用旧机改造高8%~12%。效益非常可观。
