痛点驱动变革
TUNAP 德国利希特瑙生产基地过去长期依赖外部供应商提供备件，该模式暴露出诸多弊端：
交货周期长
通常需 4 至 8 周，严重制约生产响应速度；
成本高昂
外部协调与样品交付等环节费用不菲；
管理负担重
流程繁琐，沟通成本高企；
灵活性差
难以快速应对包装规范变更、产品迭代或突发技术问题。
利希特瑙生产基地
破局之道
TUNAP 决定转型建立快速、定制化且高性价比的内部生产能力，快速成型技术为此提供了核心支撑。其实施路径主要包含三个关键步骤：
高精度 3D 扫描
利用高精度 3D 扫描仪对现有格式件和备件进行数字化建模，精准还原复杂几何结构。
CAD 建模与优化
借助专业 CAD 软件对零部件进行建模、优化或定制设计，满足多样化生产场景需求。
3D 打印（FDM）现场制造
设计数据直传 FDM 3D 打印机实现现场快速制造，彻底摆脱漫长供应链与繁琐的外部协调。
位于利希特瑙工厂的 3D 扫描仪和 FDM 打印机
成效显著
交货时间大幅缩短
交货周期从数周压缩至 48 小时内，大部分零部件实现“当天需求，当天响应”。
成本显著下降
格式件和备件的制造成本降低超 70%。
生产安全性提升
“水浴钳”及“纸质盖帽专用格式件”等关键部件已实现完全内部制造，有效保障生产安全。
水浴钳和一套专门设计的格式件
用于贴上使用 FDM 打印生产的纸盖
未来展望
快速成型技术不仅解决了 TUNAP 当前的痛点，更为未来发展奠定了坚实基础：
显著提高生产灵活性
新产品和包装概念得以更快落地实施；
需求变化应对更及时
面对法规变更或客户定制需求，响应更加迅速；
生产流程更稳健
技术故障和生产波动可在短时间内得到响应与解决。
快速成型已成为 TUNAP提升生产效率、增强稳定性和未来适应能力的有效工具。
