在薄膜生产过程中，有时会出现厚度不均匀的情况，其成因需从多个角度进行分析。可能的原因之一是TPU熔体的流动速度不稳定，导致熔体流动性不一致，进而产生厚度不均的现象。通常，流延膜生产过程中会通过一次辊压来调整厚度或进行膜面处理。特别是在流延膜的两侧，膜头边缘处，熔体流动不一致的情况较为明显，这与模头的温度控制有关。由于模头长度较长，其温度控制可能不均匀，即便设定温度为195度，边缘处的实际温度可能降至193度，导致流动性过强，进而产生薄膜边缘翘起的蝴蝶边现象。这种流动性不一致并非由原材料引起，而是由于模头温度控制不一致所致。当然，如果模头温度控制精度较高，则流动性能相对稳定。高质量的模头价格不菲，且模头本身的厚度精度要求极高。例如，虽然0.1毫米与0.12毫米在视觉上差异不大，但实际测量时，两者相差20%，这反映了精度问题的重要性。成因主要来自两个方面：一是熔体本身的不稳定性，如使用注塑材料进行挤出时，由于注塑材料的熔融指数要求不高，容易引起熔体不稳定现象；二是生产过程中的设备或工艺问题。排除设备问题后，材料选择显得尤为重要，因为材料的选择是决定产品质量的关键因素。
