液压系统内的油液，通过非工作通道，由高压腔流到低压腔或由系统内流到系统外 的现象，就是泄漏。其中，在系统内由高压腔流到低压腔叫做内泄漏；由系统内流到系统外叫外泄漏。
内泄漏能引起系统性能不稳定， 外泄漏会造成能源浪费， 污染环境。
液压系统泄漏影响着系统工作的安全性、 可靠性，造成油液浪费、增加机器的停工时间、降低生产率、增加生产成本及对产品造成污损，因此，对 液压系统的泄漏我们必须加以预防和控制。
本文主要从液压系统的初始设计、制造安装以及使用维护等三 个方面简要介绍了液压泄漏的预防和控制措施。
1 液压系统泄漏的主要部位及原因
1.1 管接头在液压系统中使用较多。
管接头漏油大多数发生在与其它零件连接处，如液压扳手旋转总成旋转块、泵站油路块、油管等与管接头联接部位上，当螺纹孔的几何精度和加工尺寸、加工精度不符合要求时，会造成管接头结合处泄漏。
1.2 零件硬密封接合面的泄漏。
如：泵站单向阀、换向阀、卸荷阀等均属此类密封形式。接合面间的漏油主要是由几方面问题所造成：（1）零件的接触线或面不能完全接触，油从缝隙处泄露。
1.3 密封圈密封处的泄漏。
主要是由几方面问题所造成：（1）与密封圈接触的安装面粗糙度达不到（2）密封圈沟槽直径尺寸公差不合理，造成密封圈压缩量不足。（3）有磕碰划伤现象（4）密封件的低温硬化.。
1.4 液压系统在工作中有能量损失，一些损失转化为热能，使液压系统的油温升高。温升发热往往会造成液压系统较严重的泄漏现象，它可使油液粘度下降或变质，使内泄漏增大；温度继续增高，会造成密封 材料受热后膨胀增大了摩擦力，使磨损加快，使轴向转动或滑动部位很快产生泄漏。
密封部位中的 O 形圈也由于温度高、加大了膨胀和变形造成热老化，冷却后已不能恢复原状，使密封圈失去弹性，因压缩量不足而失效，逐渐产生渗漏。
2 液压系统防漏与治漏的控制措施
2.1 设计阶段的控制措施
2.1.1 根据对产品的工作要求和工作环境等，正确、合理地设计液压系统和液压装置，采取必要的防漏措施、增设必要的防漏结构。
2.1.2 正确选用密封圈，密封部位的沟、槽、面的加工尺寸和精度、粗糙度应严格符合有关规范要求，这是保证密封装置起作用杜绝泄漏的基本条件。
2.1.3 正确选用管接头及螺纹的正确加工，减少管路泄漏点，是防漏的有效措施之一。
2.2 制造安装阶段的控制措施
2.2.1 油路块上调压阀、换向阀的安装面应平直；密封沟槽的密封面要精加工，表面粗糙度要达到1.6 ，平面度要达到 0.02 ，表面不能有径向划痕。
2.2.2 在安装液压阀时要检查其库存期限是否过长，应注意元件内部密封件老化程度，必要时需进行拆洗、更换及性能测试。紧固螺钉拧紧时受力要均匀，对高压元件要注意螺钉的材质和加工质量，不合要求的螺钉不准使用。
2.2.3 在安装密封件时要精心检查其质量，不合要求的不准使用。为使密封可靠、寿命长，密封件的安装必须保证密封密封圈垂直于轴的中心线，否则产生的偏移会造成单边的局部磨损。
2.2.4安装油缸活塞时将活塞伸出并与被驱动机构连接，来回动作数次，并保证油缸中心与移动机构导轨面的平行度，活塞要达到灵活轻便，在整个行程中无任何局部卡滞现象。
2.2.5接头与链接件连接时端面应对准，不准有偏斜或弯曲现象，两平面接合良好后才能拧紧，并应有足够的拧紧力矩，保证接合严密。不宜将接头拧得过紧，否则会使某些零件严重变形甚至破裂，造成泄漏。
2.2.6保持零部件、密封件的清洁，以防沾上颗粒异物和污染，并应检查密封面和连接螺纹的完好性。
2.3使用阶段的控制措施
2.3.1为了充分保证系统的正常运行，减少故障，延长使用寿命，必须加强设备的定期检查和维护，使产品始终保持在良好的工作状态下,日常维护维修人员需做好一些日常巡检记录。
2.3.2要定期对油质进行检测，并做好记录。一般液压传动系统可每月检测一次，伺服系统可每两周检测分析一次。发现油液污染时要及时更换过滤器滤芯，保持液压油的清洁度。若油液污染严重则需更换新油，并清洗油箱。
2.3.3要控制油温，可以采取以下措施：当压力控制阀的调定值偏高时，应降低工作压力，以减少能量损耗；经常保持油箱中的正确油位，以使油液有足够的循环冷却油；保持冷却器制冷充足，管路畅通；
结论
泄漏产生的主要部位和原因在液压系统中，从泵到油缸等各个环节，都可能存在泄漏问题。首先减少泄漏要从优化设计开始，积极采用新技术、新工艺、新材料，液压元件采用零泄漏的密封结构和高性能的密封件，液压系统尽量减少泄漏环节。
制造企业严把质量关，确定正确的加工工艺路线、方案，生产出合格的产品。系统安装过程中严格按照有关液压安装规范进行安装，确保精度在规范误差及设计要求之内。做为液压系统使用企业，更应该加强设备的定期检查和维护，使设备始终保持在良好的工作状态下。
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