铍铜固溶(淬火)中加热是关键工序 ,常采用保护加热来防止氧化 。主要方法有 :
真空加热法；氨分解气加热法；铸铁屑 、氧化铝粉 、石棉粉 、滑石粉 、硅铁粉 、碳化硅粉 、木炭粉等装箱加热法等 。
铍青铜热处理常见缺陷主要有：
(1)表面氧化 ———大块花斑 、黑色麻面 、色彩花纹 。产生原因为保护介质不洁 、杂质污物较多 、密封不严 、装载量过大 、仪表跑温或淬火时空中停留时间过长等 。
对策 ———加热前用汽油清洗零件表面油污 , 戴专用手套装拿工件 , 严防汗渍粘附零件；保护介质应净化 、干燥 。
(2)表面起泡 ———一般发生在氨分解气保护加热时 。NH₃ 分解反应为：2NH₃ —3H₂+2[ N] , 分解的氢原子与金属缺陷发生聚合用 , 向金属内部渗入扩散 , 冷却时结合成氢分子 , 当气体膨胀压力大于金属材料强度时 ,使金属表面皮下凸起形成气泡 , 严重时将形成分层 , 这是无法挽救的缺陷 。
对策 ———首先 , 原材料不得有非金属夹杂 、偏析 、组织疏松等严重冶金缺陷 。其次，应确保氨气纯洁度 , 无杂质水份等。
(3)脆断 ———淬火加热温度过高 , 保温时间过长 , 将导致淬火后晶粒粗大 , 晶界过热或过烧 , 甚至晶界局部熔化 ;反之 , 淬火温度过低 , 保温时间过短 , 淬火后会出现条状或链状β 相 。此外当原材料存在非金属夹杂 、化学成分不均匀 、组织疏松等冶金缺陷时；当固溶强化时效后硬度过高 , γ相呈网状沿晶界析出时 , 当零件因形状结构复杂 , 淬火冷却速度过大 , 而产生淬火显微裂纹等上述诸多因素时 , 将导致铍青铜力学性能急剧降低 , 尤其是耐疲劳性极低 , 增大脆性 , 造成时效后或使用中脆断 。
对策 ———严格选材 , 严格工艺 , 精确控温 。如选用 Z-80 型等微机控温仪 , 温度控制精度可达到 ±1 .5 ℃。
(4)性能不稳定 ———主要是弹性和硬度等力学性能不稳定。如淬火温度过低 , γ强化相未充分固溶于 α-Cu 中；淬火转移时间过长 , 产生 β 相；或由于淬火冷却水温过高 ,导致冷却速度减缓 , 都会引起性能不稳定 , 表现在夹持力、吊壳力 、弹性和耐疲劳性不足 。此外，当晶粒粗大或原材料经过 3%~8% 临界变形时 , 即使淬火加热温度正常 , 也会产生粗晶组织 、γ相沿晶界大量呈网状析出 , 呈沟槽状晶界 。
对策 ———提高材质冶金质量 , 减少杂质含量 , 增加纯度 ;加强材质入库检查 , 严格工艺 , 精密控温及避免产生 3%~8% 临界变形 。生产实践表明 , 采取如冷变形率控制在 30%~37%；零件沿材料纹络方向冲制使用；保持水剂淬火介质的流动和清洁 , 水温 ≤18 ℃,使用前一天在水中加冰块 , 以确保 ≥600 ℃/ s 淬火冷却速度 ;快速淬火 , 零件从出炉至淬入水中 , 空中停留时间为 5~6s 等措施可促使性能稳定。
(5)畸变 ———当固溶淬火内应力超过材料比例极限时便产生永久畸变 。一般铍青铜零件 , 尤其是冲压件很薄 , 零件装载时堆积受压 , 装挂不当；或原材料存在非金属夹杂 , 组织疏松 , 偏析等缺陷都会导致畸变 。
对策 ———经验表明：利用固溶淬火后材料具有的高塑性采用夹具进行双重时效是校正畸变的有效途径。
