铍铜显示了常规铜合金在电镀与焊接方面所有的良好性质。由于铍铜一般都应用于精密零部件上，当工件进行电镀或以软焊、硬焊进行接合时，表面清洁度十分重要。所有的外物，包括油、滑脂、漆、灰尘、脏污、玷污及氧化物，必须于进行以上工序前清除掉，因为大多数有关电镀与接合的质量问题均可归究于不争取及不充分的清洁。
一、清洗
准备铍铜电镀及焊接的第一步为清除脏物，特别是油及润滑脂。这些都是在成型期间所使用润滑剂的残渣或暴露在充满油雾的工厂大气中所产生的结果。对于含硫的润滑剂，如不快速清除，可污染铍铜。操作过程也会造成表面玷污，手指印与带油的工作手套是主要的原因之一。
传统的清洗剂，如有机溶剂及碱性溶液通常均足以清除油脂。清洗时应保证溶液的浓度、温度及流动速度在适当的限度内，且要充分保持再循环或滤清系统。对于清除油及滑脂而言，蒸气去滑脂是特别有效的。磷酸三钠及类似的碱溶液，包括许多可利用的专利配方，效果都令人满意。超声波或电解质搅动均可作加速作用，以获得更佳的效果。清洗后，溶液应完全清除掉。对于清洗剂的效果，应在有代表性的铍铜样品上进行试验。
就像所有的铜合金一样，铍铜暴露于空气中可形成一薄层的表面氧化物或失去光泽。失去光泽会因湿气及较高的温度而加速。氧化通常由热处理造成。即使使用保护性的气体，仍会形成足够的表面氧化物，使给电镀与焊接造成问题。不过，所有工厂硬化的带材都会在交货前进行充分清洗及防护。
表面氧化物主要分为两种：1.铍气化，于固溶退火及高温下在表面形成；2.铍及铜的组合氧化物则在热处理后于零件上出现。由于固溶退火很少由用户进行，故纯铍氧化物的清除在此不作讨论。若铍铜表面需作电镀或焊接，或恢复到原来光泽的外观，可采用以下方法：
步骤1——将零件浸入50℃~55℃含有20%~25%（体积百分比）的硫酸，2%~3%（体积百分比）的过氧化氢水溶液中，浸的时间可调校，但须能除去褐色并获得所需的效果或外观为止。
步骤2——完全清洗及干燥。如有需要，硬化材料所制成的零件也可以上述方法进行清洗。但不论在任何情况下，均应避免浸泡时间过长或酸浓度过高，因为这样会减少金属的厚度。
二、电镀、着色及抛光
镍、金、银、锡、铬、铜及其他金属都可在铍铜上进行电镀。一些常用的电镀处理方法如下：
合金M25
步骤1——以热碱水清洗。
步骤2——在冷水中冲洗。
步骤3——在含10％~12％（体积百分比）硼氟酸水溶液中及室温下浸10~15秒。
步骤4——一般的铜合金，会选择性地施加氰化铜以撤除附着物。
除M25外的合金
步骤1——以热碱水清洗。
步骤2——在冷水中冲洗。
步骤3——于50℃~55℃含20℃~25℃（体积百分比）硫酸及2％~3％过氧化氢（体积百分比）水溶液中浸10~15秒。
步骤4——在冷水中清洗。
铍铜制品的着色可使用铜合金的所有常规方法
湿刷、抛光及电解抛光处理铍铜可以产生极好的表面处理效果。最佳的电解抛光可在-20℃下使用硝酸/甲醇电解液得到。磷酸、铬酸电解液可用于室温下，但会使某些金属化合相质点剥离。磷酸、硝酸及醋酸可混合用于化学抛光，使用温度为70℃。
