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©金川集团
在新时代产业变革浪潮中，金川集团正以数智化转型为引擎，推动传统有色金属工业向高端化、智能化、绿色化跃升。作为集团数智化建设的核心力量，金川集团信息与自动化工程公司以 "一体两翼" 战略为指引，构建起覆盖全产业链的智能生态体系，为打造世界一流企业注入强劲动能。
智能引擎驱动生产变革 数智赋能提质增效显成效
走进金川镍钴镍冶炼厂闪速炉集控中心，智能化生产场景令人耳目一新：全集成 DCS 控制系统如同 "智慧大脑"，与分布炉体各关键点位的传感设备构成闭环控制网络，实时采集超 200 项工艺参数，通过毫秒级运算实现精准控制。为进一步提升智能化水平，该公司正联合车间开发闪速炉智能化冶炼模型，将累计 30 万组生产数据与专家经验进行算法训练，使模型具备自主学习优化能力，预计投用后将提升冶炼效率 12% 以上。
在精矿仓作业区，智能化改造实现历史性突破。过去需 24 小时人工操作的抓斗吊车，如今通过视觉 AI 识别与智能调度系统，操作人员在空调控制室即可完成全流程作业。天车工谭平感慨道："现在单日作业量提升 40%，而劳动强度降低 60%，高温粉尘环境下的人工作业成为历史。" 该改造项目荣获 2024 年度有色金属工业智能工厂优秀案例。
网络基建构建数字底座 "5G + 云网" 打通信息动脉
在金川铜贵永昌铜业公司，工业互联网平台正驱动生产模式革新。通过构建融合网络架构，该公司将办公网与工业网划分为 12 个逻辑专网，采用 SDN 技术实现网络资源动态调配，数据传输延迟降低至 20ms 以内。桁架式取板机与 AGV 物流系统通过工业互联网平台协同作业，铜阳极板仓储周转效率提升 35%，创造年经济效益超 800 万元。
网络基础设施升级工程自 2021 年启动以来，已完成集团本部及 28 家二级单位的 SDN 网络割接。信息与自动化工程公司网络首席工程师刘永福介绍："我们构建了覆盖全厂区的 5G + 工业 PON 混合网络，在龙首矿实现电机车无人驾驶，在选矿厂部署 AI 人机交互系统，累计形成 56 个智能应用场景。" 当前正在推进的 5G 专用网建设，将为工业大模型提供每秒 1.2Gbps 的稳定数据传输通道。
数字生态赋能全产业链 构建有色行业智能标杆
在企业管理领域，钉钉数字化平台已形成完整生态体系。该平台接入 110 个业务应用，其中 88% 为自主开发，覆盖 3.2 万名员工的全场景办公需求。人力资源管理系统实现薪酬查询、报销审批等 23 项业务线上化，员工事务处理效率提升 70%。智能运维体系配备 20 个专业保障群与 AI 机器人，年处理运维工单超 4 万次，系统可用性保持 99.98% 以上。
工业信息化领域形成特色解决方案：采购财务一体化系统实现全链路数字化，核算效率提升 60%，数据准确率达 99.9%；检测管理系统采用 Modbus 协议与 MOXA 网关技术，使汽车衡计量时间从 50 秒压缩至 30 秒，年节约计量成本 320 万元。目前已构建覆盖人财物、产供销的 50 套信息系统，形成 26 项行业特色解决方案。
