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作为我国华东地区规模最大的露天铁矿、全国八大露天铁矿之一，马钢矿业南山矿是中国宝武重要的铁精矿生产基地。其下属的凹山选矿厂，素有“华东第一选”之称。“十四五”以来，该厂坚持科技引领、绿色发展，深入推进产业智慧化升级，成功实现了从传统“生产”向现代“智造”的历史性跨越。
聚焦技术升级，改造传统产线
面对建厂六十余年、历经多次矿源转换带来的矿石性质复杂、品位低、嵌布粒度细等挑战，以及原有流程工艺复杂、能耗高、尾矿处理压力大、分选精度不足等问题，凹山选矿厂以自我革新的勇气，启动了一系列重点技改工程。
该厂先后实施了一、二系列球磨高效节能更新改造及三段细磨扩能项目，将4台Φ2736球磨机升级为2台Φ3660大型球磨机，并配套三段立磨工艺，有效稳定和提升了铁精矿产量与品位。同时，积极应用永磁直驱、磁性衬板与陶瓷球组合磨矿等“四新”技术，替代原有高耗能设备。通过设备大型化、自动化整合，实现了磨选系统一键启停，显著提升了生产效率和绿色智慧化水平。
攻关节能降耗，突破技术瓶颈
磨矿工序是选矿厂的能耗核心，占比常超50%。针对传统球磨机能耗高、噪音大、介质损耗严重等问题，该厂技术团队立足极贫矿工艺特点，开展专项攻关，成功集成创新了“低碳磨选关键技术”。
该技术融合永磁直驱、高充填率陶瓷球介质、纳米陶瓷球立磨等多项国内领先工艺，使磨机台时能力提升至原有两系列的1.6倍，年增产铁精矿23.46万吨，合格粒级提高21.32个百分点，现场噪音大幅下降，工作环境有效改善。此项自主知识产权技术填补国内空白，达到国际先进水平，年创效超644万元。
加快国产替代，筑牢供应链韧性
为降低对进口设备的依赖，提升产业链自主可控能力，该厂对早年引进已不适用的高压辊磨系统进行了全面国产化改造。通过采用国产“GLGY1512型”高压辊磨机，并对给料、控制、液压等系统进行全维度优化与工序联动升级，实现了以碎代磨、高效分选极贫矿的目标。
改造后，设备全部实现国产化，与集团内备件通用率提高，故障率与维护成本显著下降。原矿日处理能力达3万吨，吨矿能耗由1.258KWh/t降至1.067KWh/t，年净经济效益达5282.6万元，有力保障了生产稳定与成本控制。
深化智能转型，赋能绿色制造
该厂持续推进自动化、智能化改造，首次在马钢矿业系统内实现永磁同步电机驱动大型球磨机的智能应用。通过实施1#系列球磨机自动化改造，实现远程一键启停，系统启动时间由48分钟缩短至15.8分钟。依托L2级模型控制与设备状态在线监测预警系统，实现了机泵远程监测、自动巡检与趋势预测，打造了低压配电室无人化、智能化样板工程。
积极响应国家“双碳”战略，该厂围绕“多碎少磨、低碳高效”目标，研发“极贫磁铁矿高效利用关键技术”，成功攻克长期存在的“一低三高一长”生产难题。该集成技术涵盖24项专利与技术秘密，使极贫矿回收率提升2.3%，节水率达95%，吨矿能耗降低超20%，远超国家8%的下降目标，年直接经济效益达3856万元，实现了全流程节能减排与碳中和。
截至“十四五”末，凹山选矿厂全面实现稳产提质、节能降耗与智慧化升级。相比以往，采选能耗下降14%，选比下降55%，金属回收率提升2.82%，年增产优质铁精矿6.39万吨，产线100%实现智能集控。通过系列改造，这座百年老厂工艺布局更加科学、运行更加顺畅、竞争力持续增强，为行业智慧化、绿色化转型提供了生动实践案例。
