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2025年，工业和信息化部发布了《2025年5G工厂名录》，以攀钢5G智能采矿项目为核心的朱兰铁矿5G工厂成功入选，持续巩固了其在在全国冶金矿山领域的标杆地位和示范价值。
标杆地位和示范价值，并非凭空而来。其背后，是攀钢瞄定高端化、智能化、绿色化方向，以5G技术为引擎，推动露天矿山开采从“人力驱动”迈向“数字驱动”的一场深刻战略变革。
矿山开采是人类最古老的行业之一，由于工作环境恶劣、体力劳动繁重且安全风险高，也被视为最艰苦的岗位之一。然而，随着5G等新技术的出现，这项延续数千年的艰辛工作正逐步被改变，生产模式得以重塑。朱兰铁矿的实践便是最好的例证。
朱兰铁矿位于四川省攀枝花市东区，在雅龙江与金沙江交汇处，采场主要采用露天开采，是攀钢主要的原料供应基地之一。然而露天采场常年面临极端气候，特别是攀枝花市全年日照时间在2700小时左右，仅次于拉萨。高温季，采场的地表温度达50℃以上。雨季，又面临滑坡、滚石、塌方等危险因素。
变化始于2019年。当年，《国家数字经济创新发展试验区实施方案》等一系列推动5G应用与数字化转型的政策文件相继出台。在此背景下，鞍钢集团与攀钢均明确了数字化发展战略。2021年春节过后，鞍钢集团召开“数字鞍钢”建设启动会，标志着以“产业数字化、数字产业化”为核心的“数字鞍钢”战略进入全面实施阶段。矿业公司已确立了以“一键出矿”为目标、以“1+3+7（+N）”为架构的智慧矿山建设蓝图。
那么，如何将矿业公司智慧矿山的建设蓝图真正落地？矿业公司相关领导带队前往国内同行企业对标学习。每走访一处，几乎都能见到设计先进的集中管控中心和巨型显示屏。但这些现代化设施和生产现场的实际作业有什么关联？直到在西北地区某企业，他们亲眼看到露天采矿单个装备在远程操作下平稳、精准地运行时，难掩内心的激动。返程途中，大家一致认为，智能采矿正是实现矿业公司智慧矿山目标的关键路径。
然而，从蓝图到现实的道路并不平坦。有成功的希望吗？资金从哪里来？改造过程会影响正常生产吗？随着具体问题接连浮现，矿业公司的决策层也陷入了两难。为尽快掌握相关情况，公司对5G智能采矿试点方案进行了反复推敲与完善。最终，方案被列入矿业公司的数字矿山建设清单，并在鞍钢集团领导调研时进行了专题汇报。“数字化是集团高质量发展的必经之路，要大胆尝试，勇于容错。”鞍钢集团领导的鼓励，为智能采矿项目的落地按下了加速键。
2021年11月，朱兰铁矿5G远程采矿项目正式启动。攀钢携手华为、中国移动攀枝花分公司、创远高新、伯镭科技等生态伙伴，攀钢数字化部、矿业公司企业管理部、星云智联，以及朱兰铁矿分公司、采运作业区相关负责人，钻机、电铲、矿卡司机组成联合攻关团队，在朱兰铁矿机关文化中心大楼一楼，开启了夜以继日奋战模式。
遵循“先试点、后拓展”的原则，项目分两期推进。其中，一期对2台矿卡、1台电铲、1台牙轮钻机进行智能化改造试点，在实现单机智能作业的基础上，着力打通穿孔、采掘、运输全流程的智能化贯通。相较于国内同行多局限于单点作业，攀钢的5G智能采矿在流程协同上展现了更领先的优势。
为实现这一目标，攀钢展开了一场多学科、多领域、多厂商高度协同的集成攻关。攀钢矿业公司从采矿业务出发，梳理并提出核心需求；华为则从架构层面统筹，明确了应用层、物理层、网络层及信息管理层的目标任务；中国移动攀枝花分公司负责搭建5G专网与边缘数据中心等新型基础设施，并对首批设备实施智能化改造，同步建设了远程操控中心。
这一过程充满了不为人知的艰辛。“我们不怕苦，不怕累，最怕的是不被理解。”一位项目参与职工说，正是努力到感动自己的坚定信念，支撑着团队在5G智能采矿一期建设中，累计攻克了钻机扶杆机构改造、矿卡转向偏移、网络拥堵等370余项技术难题。
2022年12月10日，朱兰铁矿5G智能采矿项目通过有色金属协会等外部专家的验收，并投入实际生产应用，率先在国内冶金矿山实现采场穿孔远程自主作业、铲装远程操控混装作业、运输自动驾驶混跑作业、矿卡与电铲远程协同作业。
钻机最高月产量3258米，超人工现场作业设计值20.7%；电铲最高月产量19.32万吨，超人工现场作业设计值57.4%；矿卡最高月产量6.52万t.km，超人工现场作业设计值30.4%；智能采矿操作使钻头使用寿命提升了一倍以上......这就是智能采矿一期试点项目交出的靓丽答卷。
基于一期试点项目取得的扎实成效，公司全面释放技术红利，于2023年7月10日，正式启动了5G智能采矿二期工程建设，推动项目从试点验证向平台化、规模化全面迈进。二期建设主要包括以下关键任务：
--拓展规模化应用：新增5台钻机、5台电铲及8台矿卡，并探索对潜孔钻等多元装备实施智能化改造，与“朱兰数字化产线”项目形成协同推进。
--实现设备在线监测：通过对破碎机、给料机、移动胶带机等关键设备进行改造，集成振动、声音、磁通量、温度等分析能力，建立设备监测诊断系统，实现从定期维修到预测性维护的转变。
--部署无人机数字化测量系统：融合无人机、北斗定位、视频、激光及三维建模技术，构建具备自动勘测、矿山三维建模与数字化地测功能的系统，实现高频次、短周期的矿山安全与地测管理。
然而，从试点迈向系统集成，二期项目建设面临多方面的挑战，主要有三大难点。技术层面，攻关的难点更多、更大；协同方面，受当期生产任务重等影响，项目各环节协同更加困难；资金层面，要在有限预算内完成更多任务，实现更高目标。
在构建无人机数字化测量系统的过程中，高精度的坐标校准是确保智能钻机、矿卡等设备空间坐标系精准与统一的基础。因长期开采爆破产生的震动及地质环境变化，作为校准基准的控制点发生了位移，致使原有坐标数据“失真”，必须进行重新校准。为此，公司引入了南方测绘专业机构，联合华为开展核心算法攻关，自研三维渲染与模型管理能力，多措并举为整个智能矿山系统奠定了可靠的“空间基准”。
在朱兰采矿MES系统建设中，联合攻关团队为挖机、矿卡加装GPS定位模块，利用实时定位数据，再结合特定算法，自动统计铲装与运输车数，从而精准推算产量，取代了低效且误差较大的传统人工统计方式，实现生产、安全、设备、物流等多环节数据的互联共享，打破了“数据孤岛”，提升了管理效率。
随着一个又一个的技术难题被攻克，5G智能采矿二期项目和数字化产线顺利完成，经营效果实现质的飞跃，具体表现在四个方面。
生产现场“无人化”：通过远程操控，职工的作业岗位从露天采场转移至安全的办公室，为大型深凹露天矿山的安全生产提供了更可靠的解决方案。
生产操作“集中化”：生产线自动化率从30%大幅提升至85%，原先分散的5个操控室整合为1个高效的产线集控中心；同时，采场三维地表图更新效率提升4倍以上，边坡巡检效率也提高2倍以上。
生产管理“扁平化”：厂矿调度指令可直接下达至机台或作业人员，取消了中间层的作业区级调度，管理链条更加精简高效。
设备运行“效率化”：钻机实现1人同时操控2台设备，矿卡实现1人同时监控3台设备，电铲、挖机则实现了半自动化远程操控，人机协同效率显著提升。
业内专家认为，公司的5G智能采矿实践经验，突破了同行业“想做又不敢做”的困境，提供了看得见、摸得着、值得研究的标杆样本。
很长一段时间，朱兰铁矿的采场职工，走进安静的智慧管控中心，坐进舒适的智能操作舱，轻握摇杆，通过大屏看着几公里外的电铲、钻机、矿卡等大型设备，在自己远程操控下自主穿孔、精准铲装、自动运输，就有一种不真实的感觉。
从“人工采矿”到“智能采矿”的跨越，是一代代矿工用汗水与艰辛丈量过的岁月。朱兰铁矿采运作业区电铲丁班班长姚仕建，在采场一线已工作近30年。每逢夏日，他的铲车驾驶室便如同蒸笼，在室外烈日炙烤与室内发电机散热的双重夹击下，电扇的作用也有限。姚仕建的身上长满了反复发作、又痒又痛的湿疹。高温，仅是诸多挑战之一。采场工人长年累月面临噪音、粉尘，及雨季滑坡，滚石、塌方等安全风险。
想过改变吗？也想过。但当5G智能采矿项目落地朱兰铁矿，习惯了传统作业的一线工人们，并没有兴奋与期待，而是深深的疑虑。“用屏幕和摇杆，就能替代我们几十年的经验和汗水？这听起来更像一个遥远的传说。”全国技术能手吴丹回忆道。在项目建设起步阶段，比起技术上的挑战，更难跨越的，是人们心中那道由“习惯”与“怀疑”筑成的高墙。尽管如此，所有人最终仍达成共识：无论如何，试试看。
面对崭新的摇杆和大屏，一线工人长满老茧的手指，却一时找不到记忆中的感觉，要让几十吨重的庞然大物在无线指令下精准作业，依赖的不仅是高质量的5G网络性能，还有操作工人高超的技术。朱兰铁矿钻机丙班钻机司机余钊介绍，远程操作失去了现场环境的直接感知，一切判断都需通过摄像头传回的画面，最怕网络延迟，一旦遇到这种情况，他会先发出一个远程指令，再凭借多年经验仔细观察钻机反馈，以防出现问题。这些经验，是余钊用8个月时间学习并总结出来的技巧。
朱兰铁矿采运作业区行车班大车司机杜春来，他需要同时操控3台矿用卡车。当遇到作业面狭窄、弯道急、路面湿滑等情况时，他会立即将远程自动操控切换到远程手动操控模式中，重新规划路线或者将矿卡停下处理，有效预防矿用卡车侧滑、急停等问题。
从生疏到娴熟，一线工人终于找到了熟悉的感觉，那些曾经紧握钻杆的手，如今熟练通过摇杆操作出了实实在在的产量与效率。2025年，电铲智能操控作业累计完成336.19万吨，矿卡自动驾驶运输累计完成220.99万吨，钻机智能自主作业累计完成80312米。
显著的成效赢得了业界的广泛认可。截止目前，该项目实现了“三项首创”“两项领先”，发布了3个标准，发表了7篇论文，申请了16项专利，已授权7项（其余9项正在审核）。成功入选工业和信息化部《2025年5G工厂名录》。先后斩获国务院国资委首届国企数字场景创新大赛二等奖、冶金科技进步奖三等奖、四川省“5G+工业互联网”标杆项目、“绽放杯”5G应用征集大赛四川赛区一等奖等10余项荣誉。
从采场到云端，从人工到智能，公司智能采矿实践，终将汇入中国工业高端化、智能化、绿色化方向的壮阔洪流，持续为攀西钒钛资源综合利用注入无限“云端”智慧。
来源：攀钢矿业；胡 毅 蒋沛含
