塑料凹印产生的异味可直接引起内容物食品的串味，严重时还会影响食品的口感甚至会影响消费者的身体健康。
同时它会劣化操作环境，引起操作者的不快。近年来，塑料凹印产生的异味问题已经日益得到相关企业的重视并取得了许多进展。
形成塑料凹印产生的异味的主要因素有残留溶剂、塑料凹印产生所使用的原辅材料本身所带的异味、加工过程中产生的异味及环境污染等。
下面就上述因素分别做一简析。
一、残留溶剂
印刷油墨转移到薄膜上后，印刷墨膜表面的溶剂首先蒸发，而在印刷墨膜内部的溶剂必须先扩散渗透到墨膜表面后才能逆行蒸发干燥。
当干燥进入终期时，印刷墨膜表层已经固化，这就限制了内部溶剂的扩散，从而造成了残留溶剂问题。
含在印刷物中的残留溶剂是导致塑料凹印软包装的异味的主要原因。
其残留量可以利用色谱仪很容易地测出，实现定性或定量管理。出现异常值时，将有问题的印刷物集中起来利用感官嗅出而可以判定。
印刷油墨层的有机溶剂在干燥箱内大部分瞬间干燥、残留的微量溶剂固化封闭在油墨皮膜内造成残留状态。
1、连接料树脂对溶剂的释放性
我们知道，为了适应印刷的需要或考虑到经济性，印刷时在油墨中常加入混合溶剂。
每一种连接料都有自己的真溶剂、次溶剂、非溶剂，溶解性越好，就表示连接料树脂与溶剂分子之间的亲和力越大；溶剂对树脂蛇溶解性越好，树脂对溶剂的释放性就越差、释放性越差就越容易造成残留溶剂问题。
就某种油墨而言，溶剂释放性大体上是其固有的性质，所以在开始使用一种油墨时要预先通过油墨制造商了解其残留溶剂倾向，以便做出相应的处理。
印刷墨层中所含的溶剂属于混合溶剂，每种溶剂的挥发速度是不同的：在这种情况下溶剂的挥发发生变化，挥发性强的溶剂首先逸出，挥发性弱的组分滞留下来，溶剂的组分发生了变化，不可能象单一的溶剂那样在恒定速率下得到单一的挥发速率，溶剂的挥发就逐渐缓慢下来。
如果溶剂的纯度不合要求（但如含高沸点组分过多）或过多地使用了慢干溶剂，那么在正常条件下就会产生严重的残留溶剂问题。
2、干燥条件
干燥条件包括干燥风温、风量(风速)和干燥装置结构等，它决定了干燥效率。干燥不良，残留溶剂量就会增加，因此应创造尽可能好的干燥条件。
提高风温、风量(风速)无疑可以强化干燥条件，但是应该注意的是在印刷墨层较厚的情况下，如果干燥过快，会使墨层表面迅速结膜而使内部溶剂无法逸出，反而会导致残留溶剂的增高，产生异味。
3、印刷速度
印刷速度的快慢，决定了干燥时间的长短。所以应在保证印刷墨层充分干燥的情况下逐渐提高车速。
如果速度过快，薄膜印刷后干燥就不能得到充分保证，尤其是最后一色印刷后离收卷单元之间距离较短(且多为大墨地)，很容易造成残留溶剂超标。
4、干燥介质(空气)的湿度及有机溶剂浓度
干燥介质(空气)的湿度对于残留量有很大的影响。
一是空气中的水分进入油墨，造成溶剂的综合挥发性变差。二是干燥介质(空气)中水分的大量存在，也抑制了溶剂的挥发。湿度增加一倍，油墨的干燥速度就要迟缓近两倍。
因此在高湿条件下，应尽量减缓印刷速度并减少油墨与空气的接触，以保证油墨的充分干燥。同时应立即调整溶剂的配方，配制适宜这种气候的特殊配方。
印刷车间空气湿度一般不应超过70％，当然也不能过于干燥，否则容易引起静电问题。
5、承印薄膜
不同材料的薄膜对溶剂有着不同的选择性吸收倾向。
例如铝箔、聚酯等薄膜为非吸收性薄膜，残留溶剂一般较少；聚丙烯类薄膜容易残留碳氢系溶剂，吸水性薄膜(如尼龙、玻璃纸)则容易残留醇系溶剂。
还有某些塑料薄膜的添加助剂影响溶剂的挥发，由此加大了残留溶剂量。
6、其它
（1）时效处理。
通过时效处理使残留溶剂充分挥发、分子结构充分定型后才可进入下道工序。
（2）对于多色印刷来说在进行图案设计时不要叠色太多，可能的话可使用专用色以防止局部墨层过厚。
（3）使用纸包装来包装产品。
如果使用高密封性的塑料薄膜来包装，就等于把产品在存储过程中所放出的异味全部储存起来，一旦打开包装时就会飘出异味（打开放置一段时间后气味就会明显减小)。
所以使用透气的纸包装可以使异味残留物得到充分挥发，对减轻异味也有一定的作用。
（4）万一产生不良印刷物时可通过通风再干燥进行补救。
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