降低库存，优化仓储是物流管理绕不开的关键点，车身安莱德宁波工厂立足于工厂实际，以精益管理为手段，以降本增效为目的，深入开展因地制宜的物流改善项目，持续提升物流运行管理水平。
一、单件直接上线，实现零库存
物流场地是宁波工厂一大稀缺资源，针对实际情况，制造部经理周铭发现通过单件直接上线的方式能释放仓储空间。首先物流计划周珊珊对包装数量大，一箱库存超过12小时的零件进行了筛选；接着取消原仓库的库存，将库位直接设立在了线边；通过物流工长陶丽辉定时对线边进行盘点监控，建立快速报警机制，来保障供货。目前，通过试运行已实现10种零件的直接上线，后续将扩展至37种零件，借此大大提高库存的周转率，减少存货资金。
二、零件包装改善，物流大降本
宁波工厂在实际管理过程中发现批量车型前期存在包装满盈率低，包装数量少，前期投入大的特点，但因其节拍较高，需频繁切换，使用了较多料箱料架，大大占用了仓储面积，存在优化改善的空间。针对此现象，并根据零件特性，周铭经理提出改进包装方式，提高包装数量的设想。
物流规划张尔雅以Lamando、Karoq、BSUV&BSUV COUPE三个车型的部分零件作为试点，通过改变摆放方向、增加摆放层数，专用料架增加定位等方式最终实现了减少物流成本、提高仓储利用率的目的，并该方案的运行已获得客户的认可。
三、内部简易定位，巧妙保质量
吉利新项目（DC1E项目）根据客户的送货要求，需采用较完善的临时包装，且该包装使用周期较长，故前期投入了临时木箱来满足客户的需求。但在运行中发现临时木箱无内部定位，存在运输过程中零件变形的风险，且为一次性使用，造成了大量的浪费。
周铭经理组织了多次内部方案论证，最终决定使用铁皮材质料箱代替木箱，并优化料箱内部结构，制作了简易定位，具备了可重复使用、质量状态稳定的特点。
以上三个方案的实施，对有限的仓储面积进行了释放，提高了物流各项资源的利用率，保障了运输过程的零件质量；一次性费用降本34.17万元，并为后续每年提供了12.63万元的持续降本收益。
单位面积的更大产出，是宁波工厂物流团队的提升方向及终极目标，现已为此踏上坚实的一步，并持续为此而奋斗着！
