学习了公司下发的《关于得邦制药三车间降本增效的调研报告》一文，结合自身岗位，我对降本增效的理解主要有以下几个方面：
一、统一全员精益思想。
一切行动源于我们的意识，所以我们思想的高度决定我们会做什么，怎么去做。
1、精益目的是消除一切浪费。对生产全过程的制造技术和链接技术不断优化，尽最大可能地降低生产成本，做到利润的最大化，从而在激烈的市场竞争中保持核心竞争力。
2、管理者的产品是员工的行为。管理者输出的是什么？是员工的行为，所以员工行为是否到位是评价管理者工作标准的依据。我们去推进一项工作，不管前期策划、过程跟踪多么完美，如果最终执行过程中员工的行为没有本质改变，那么我们的管理也是失败的。
3、自主经营推动全员创新。要营造全员创新氛围，我们每个人都要成为生意人，永不满足，不断地自我挑战，打造敢于暴露自身问题的工作团队。自已发现问题，自己着手改进，并把改善成果进行分享，让团队成员脑洞大开，使全员创新成为一种文化和基因。
二、精益管理，减少浪费。
何为浪费？浪费是指一切不为顾客创造价值但消耗资源的活动，包括两方面内容：A、非增值，即不能同时满足增值三条件（发生改变、第一次就做好、客户认可）；B、所用资源超过“绝对最少”的界限的增值活动。
我认为大家容易发现显性浪费，而隐性浪费不易被发现，这是我们通过精益管理实现降本增效的核心所在。
三、工程技术创新，降低产品制造成本。
在精益管理的前提下，要想大幅度下降产品制造成本，我认为必须要有创新性的工艺或工程技术突破。工程创新要紧跟医药化工前沿装备技术，与公司产品进行有效衔接，做到综合效益最大化。我认为可以从以下几方面入手：
1、突破生产线产能瓶颈，低成本地实现产能放大，降低综合制造成本。
比如：以前205车间某生产线母液浓缩的效率及装备运行的稳定情况决定生产线产能多少。通过系统化改造，生产线月产大幅提升，产量增加的同时蒸汽与维修成本大幅度下降，使综合制造成本下降明显。（具体做法涉及保密，已删减）
以往207车间14001项目一普通反应釜，由于物料粘度极大，每次浓缩过程搅拌都卡死，搅拌不动后就用蒸汽干烤，时间长、蒸不干、不好出料等问题一直卡住生产瓶颈。后经改进，整个生产流程较以前得到明显提升，月产也有了大幅度增加。（具体做法涉及保密，已删减）
2、推进提升装备的流程化、密闭化、自动化。
从已实施改造的几个车间看来，采用有效措施，能够很好解决固体物料的中间周转问题，提高周转效率，降低人工成本，改善现场环境。有效整合现有公司的DCS系统，做到小投入大产出，通过系统性资源整合，提升了自动化水平，稳定工艺控制点，减少人员操作，降低制造成本。
3、引进新型装备，提升产品核心竞争力。
这几年，通过工程技术创新不断地引进新装备，以更高效的方式来解决公司遇到的工程问题，提升了公司的核心竞争力。我认为新型装备的引进必须要紧密跟上行业装备水平发展。
我将结合这次学习心得，围绕降本增效和效率提升核心思想，继续推进精益管理与工程技术创新，打造公司工程专业方面上的核心竞争力。