1、对工艺系统进行调整
试切法调整
通过试切—测量尺寸—调整刀具的吃刀量—走刀切削—再试切，如此反复直至达到所需尺寸。此法生产效率低，主要用于单件小批生产。
调整方法
通过预先调整好机床、夹具、工件和刀具的相对位置获得所需尺寸。此法生产率高，主要用于大批大量生产。
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2、减小机床误差
1）提高主轴部件的制造精度
应提高轴承的回转精度 ：
①选用高精度的滚动轴承；
②采用高精度的多油锲动压轴承；
③采用高精度的静压轴承
应提高与轴承相配件的精度：
①提高箱体支撑孔、主轴轴颈的加工精度；
②提高与轴承相配合表面的加工精度；
③测量及调节相应件的径向跳动范围，使误差补偿或相抵消。
2）对滚动轴承适当预紧
①可消除间隙；
②增加轴承刚度；
③均化滚动体误差。
3）使主轴回转精度不反映到工件上
3、减少传动链传动误差
1）传动件数少，传动链短，传动精度高；
2）采用降速传动（i<1），是保证传动精度的重要原则，且越接近末端的传动副，其传动比应越小；
3）末端件精度应高于其他传动件。
4、减小刀具磨损
在刀具尺寸磨损达到急剧磨损阶段前就必须重新磨刀。
5、减小工艺系统的受力变形
主要从以下方面着手：
（1）提高系统的刚度，特别是提高工艺系统中薄弱环节的刚度；
①合理的结构设计
尽量减少连接面的数目；
防止有局部低刚度环节出现；
应合理选择基础件、支撑件的结构和截面形状。
②提高连接表面的接触刚度
提高机床部件中零件间结合面的质量；
给机床部件以预加载荷；
提高工件定位基准面的精度和减小它的表面粗糙度值。
③采用合理的装夹和定位方式
（2）减小载荷及其变化：
①合理选择刀具几何参数和切削用量，以减小切削力；
②毛胚分组，尽量使调整中毛胚加工余量均匀。
6、减小工艺系统热变形
（1）减少热源的发热和隔离热源
①采用较小的切削用量；
②零件精度要求高时，将粗精加工工序分开；
③尽可能将热源从机床分离出去，减少机床热变形；
④对主轴轴承、丝杆螺母副、高速运动的导轨副等不能分离的热源，从结构、润滑等方面改善其摩擦特性，减少发热或用隔热材料；
⑤采用强制式风冷、水冷等散热措施。
（2）均衡温度场
（3）采用合理的机床部件结构及装配基准
①采用热对称结构——在变速箱中，将轴、轴承、传动齿轮等对称布置，可使箱壁温升均匀，箱体变形减小；
②合理选择机床零部件的装配基准。
（4）加速达到传热平衡
（5）控制环境温度
7、减少残余应力
（1）增加消除内应力的热处理工序
（2）合理安排工艺过程
